日本6日游攻略:陶瓷生成过程简述

让我教你做陶瓷

                              ——03工商管理一班 黄丽冰 2003534155

我唯一一次在生产车间实习的机会，或者说兼职，就是在我高中一次暑假的时候。

石湾是陶瓷之乡，我家住在石湾，可以说，我们家族也是陶瓷世家了。亲戚里面很少一部分不是做陶瓷行业的，我爸妈也不例外，我从小时候起，除了去托儿所，就是跟在我爸妈后面在车间里玩的，车间里的泥浆味、釉漆味、石灰粉、窑炉的热气……对我来说是最熟悉不过的了。虽然那时很少，但也大概知道陶瓷是怎样做出来的。直到那次高中的暑假，我才详细了解到一个陶瓷从一块普通的泥变成享誉全球的成品的过程。现在就将其大致叙说如下：

一、陶瓷的生成过程

1、模型制作。作品形态最初是由创作人员构思并创作出来的，这个过程纯属关乎工艺者的创作技巧，在这里不作赘叙。

2、母模切割、翻模。母模制作出来后由熟悉生产程序的人员进行切割、翻模（俗称复印）。切割时要考虑整个生产过程，包括翻模、注浆、修改（改坯）、上釉、煅烧等工序。翻模时，石膏与水的混合份量是有要求的，翻出来的印模厚薄也要尽量均等。翻好印模后拿去烘房烘干，烘干后到下一工序：注浆。

3、注浆。注浆前首先将印模扫干净，注浆厚薄要根据主体（俗称大身）大小来决定，配件可薄于主体（大身）2－5厘米。当厚度足够时要及时将内笼的浆料倒出，避免过厚。等到坯体有一定程度硬时就要将坯体脱模（俗称起坯）。

4、脱模。起坯时要注意力度，过于大力容易造成坯体变形或损坏。起胚后将坯体用容器（一般用木箱）装好，再用薄膜盖住，尽量使坯体保持一定湿度，如果坯体太干（发白），这样的坯体就不能流入下一个工序——改坯，只能作废。装坯时，一般情况下主体与配件是分开装，这样便于改坯人员操作和摆放。

5、修坯（俗称改坯）。改坯人员在改每件坯体时首先检查坯体有无变形或坯裂，如发现有此现象可退回注浆人员（一般情况是计件的）。改坯首要任务是要改掉每件坯体上的拆印线。改好拆印线后按主体上的切割口找出配件，用浆料涂在切割口上，然后将配件粘贴在主体上。粘贴时一定要看一看主体与配件是否互通，如配件与主体不能互通的话，在煅烧时会造成坯体爆炸。有些作品在改好坯后再打气孔，作用在于排气，避免在煅烧时爆炸。在将所有配件粘贴好后，就用木批将粘贴处多出来的浆料抹去并修葺好，再用清水及毛笔将坯体上的泥屎洗去。使用的毛笔大小按坯体大小来确定。在干燥前先盖上工号，这个工号在于日后将坯体烘干及煅烧后看粘贴口是否有裂痕，如发现有，就根据工号找出修坯人，登记其质量扣罚情况。把坯体摆放好后等待坯检员验收。

6、坯检员对坯体进行仔细检查。验收时首先要看清整个坯体有否变形及凹陷，如发现此现象应及时告知修坯人，再将坯体销毁，回收到泥屎池中。再检查坯体上的拆印线和粘贴口是否修好及有否裂痕，如人物的坯在洗坯过程中有否用力过度而造成眼耳口鼻等地方不清和变形，无此现象为合格，然后送到烘房烘干准备上釉。

7、生坯上釉。施釉前，坯体一定要烘干，如未干上釉的话，最容易造成煅烧后产品扑釉（俗称走釉）而变成废品。为确保质量，人物的坯体上釉一般分为头部上釉和身上釉。头部上釉统称为上石墨。每个或两个品种都由专人负责统一上石墨，主要确保眼睛大小及头发长短和深浅度的统一。上好头部釉后在坯底点上自己釉珠工号，作用类似修坯工号，主要看烧成后分级时眼睛釉色是否成斗鸡眼或大小不一。身上釉前必须找出样板，然后按样板给的釉色上釉。釉的浓度一般根据师傅各自上釉手法来调教。上好釉后也要点上釉珠工号，这次主要看烧成后釉是否过厚或厚薄不均。上好釉后进行贮存等待煅烧。

8、煅烧前准备阶段。窑炉有很多种，早期有包窑、龙窑、隧道窑和电窑，比较现代的时气窑，现在以气窑煅烧为例：在装窑车时窑工首先要根据产品的高度摆放层板，放层板前要扫干净层板上杂质（泥沙），扫干净后涂一遍高铝粉水，防止产品烧成后粘贴在层板上而造成蹦烂。放好层板后将坯体放在预先定好的层板，放好后还要看坯体有否摆动，如有摆动要重新摆放至不动。坯体摆放要有间距，避免烧成后造成互相粘贴。将坯体放好后再重新检查一遍，确保无问题才将窑车推入窑炉内。

9、煅烧。烧窑点火前要检查各个火枪是否关好（每个窑炉起码有十几支火枪），如有火枪未关好而点火，极容易造成火灾及烧伤点火人。检查完火枪后再将窑门打开一半才开气阀点火。窑门打开一半主要有两个作用，第一防止气体突然增多而造成爆炸，这个现象暂时在国内未有发生过；第二是主要排出窑炉内的水分，因坯体上有大量需要排出的水分（釉的水分）。一般煅烧至400℃左右水分基本上才排除完，那时才将窑门关牢。煅烧温度一般在1200℃到1230℃之间，煅烧到足够温度时要将所有阀门及火枪关除才能下班，让窑内温度自动下降，待温度降至300℃以下才能将窑门打开少量（即窑门与窑口约十五公分左右间距）。不能将窑门全部打开，如突然将窑门全部打开的话极容易造成产品风裂而成为废品。待温度降至150℃左右才将窑门完全打开，而后把窑车慢慢拉出，

10、后续工作。把烧成品卸下窑车后运到仓库，由仓库分级人员将每件产品分级及分类，发现有质量问题的根据产品上的工号来记录，然后将每窑的产品种类和数量及质量以记录形式上报车间或销售部。对不及格品进行分类处理。废品经破碎、研磨后制成瓷粉，按一定比例掺入坯料，加以利用。对有小缺陷的产品需要重烧的，进行重烧，复检。一次烧成和经重烧的出窑品，其中有微小缺陷的，经抛光后，送进仓库。将产品分好级后分类放好等待出售。

以上是我当时在车间学习回来的知识，但对于如此的生产过程是否合理、是否还有待改善，对于当时一个高中生来说是没有想到的，直到现在学了许多关于管理的知识，我才算对此有个大致的看法，现归结如下：

二、陶瓷生产过程的特点 

1．陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。因此进行工艺革新，实现连续化生产，对于提高陶瓷工业劳动生产率，创造更大的经济效益具有重要作用。 

    2．陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。陶瓷工业是我国的传统工业，又是劳动密集型产业。长期的习惯观念认为，技术不是这个行业的主要因素，因而忽略了对其的技术改造，机械化和自动化程度相当低。 

    3．陶瓷生产周期较长。从矿山采掘、原料处理、产品成型、锻烧到销售，工序多，过程长，真正利用的基本作业时间所占的比重是不大的，一般在30％一40％左右，时间的利用率较低。因此，减少或消除作业中的多余和无效时间，增加基本作业时间的比重，是陶瓷企业亟需解决的问题。 

    4．陶瓷生产需要消耗大量的能源。据我所知，窑炉是24小时工作的，且煅烧是在1000℃左右高温条件下进行的，能量消耗巨大。据统计，陶瓷工业生产成本中，燃料要占30％以上。 

    5．陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用煤气烧窑，减少对大气的污染。成型修坯车间应装有吸尘器，避免粉尘污染。榨泥机排出的废水应尽量回收，反复使用，废匣片、废瓷片也应尽量回收粉碎，继续使用。 

综上所述，我觉得当今的陶瓷工业还要在生产过程的连续性、比例性、节奏性、平行性和适应性等方面进行革新和调节，停滞不前只会落后和遭淘汰，要让“陶都”这美誉继续传承下去，必须靠更多的高水平的专业人员的诞生，让我们新一代为促进佛山向第三大城市迈进而努力！