不锈钢传感器:【家居装饰】涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治

一、遮盖力差(覆盖不良)
现象：
因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，
这种情况发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：
1、喷涂方法不当。
2、过份使用慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
3、油漆混合不均匀或过份稀释。
4、由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
5、使用了劣质不良的稀释剂。
预防：
1、使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
2、喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
3、要将油漆彻底混合均匀。
4、禁止对漆膜过度抛光。要特别注意边角区域。
5、使用良好的正确的稀释剂。
补救：
让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光(失去光泽或低光泽)
现象：
漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：

1、底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
2、油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套
或质量较差的固化剂。
3、油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
4、基底表面质量太差。
5、由于湿度太在或温度太低,油漆干燥速度太慢.溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
6、漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷漆房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
7、在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
8、面漆或清漆喷得太薄。
预防：
1、使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
2、只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
3、要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
4、彻底地清理基底表面。
5、要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。
6、干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。
7、喷涂面漆之前，应当用清洁剂揩擦底漆层，彻底清洁表面。
8、禁止在新喷涂的漆膜表面使用强力洗涤剂或清洁剂。漆膜未充分固化之前，不得对其进行抛光。抛光时一定使用正确规格的抛光蜡。
9、喷涂间排气应适当，避免脏空气在烤房中积聚。如直接点火式烤漆房，应正确使用燃油。
补救：
让漆膜层硬固，用粗蜡研磨表面或用P1200砂纸磨光，然后进行抛光，即可恢复正常的光泽。如果失光严重，用以上方法仍得不到满意的效果，则应将面漆磨平，然后重新喷漆。
三、橘皮、皱纹
现象：
漆膜表面呈凹凸不平状，类似橘子皮、柚子皮的外观。
成因：
1、稀释剂选用不当或质量太差，挥发速度过快。
2、施工粘度过高，漆膜流平性差。
3、喷涂方法不当，喷枪距离太远，压缩空气压力不当，
喷嘴调节不当。
4、各漆层间的流平时间不足，过早进入烘房。
5、涂装时温度过高或基底表面温度过高。
6、喷涂过厚或过薄。
预防：
1、在高温环境中选用慢干或超慢干稀释剂。
2、调整施工粘度，改善漆膜的流平性。
3、采用正确的喷涂方法，调整喷枪口径、施工压力以及喷枪与工件的距离。
4、各漆层间保证有足够的流平时间。
5、改善涂装环境，尽量在推荐温度范围内喷涂。
补救：
待桔皮面漆部分完全干固后，视桔皮皱纹之情形，以P1200砂纸或粗蜡将桔皮缺陷打磨平，然后抛光。情况严重时，可将缺陷部位打磨平后，重新喷漆。
四、起云/起斑(银粉漆小斑点)
现象：
银粉漆的颜色发生变化，形成一片片或深或浅的色斑，常常沿喷漆方向形成不同颜色的条纹。
成因：
银粉漆的膜厚不均匀。其原因在于：
1、喷涂方法不当或喷枪扇形不对。
2、喷涂银粉底色漆太干太薄，金属粉片未能溶入漆膜内。
3、银粉漆膜太厚，混合不充分，稀料质量太差或型号不对。
4、基底表面温度太高或太低。
5、清漆喷涂太薄，未能将竖立金属片遮盖。
预防：
1、采用正确的喷涂方法。
2、开始喷涂前，要将喷枪的扇形调好。
3、要保证油漆按照规定的比例充分混合均匀。只使用推荐型号的稀释剂。
4、要保证基底表面温度处于推荐温度范围之内。
补救：
若还没有喷涂清漆层，可再喷一层银粉盖住起支部位。否则应将漆膜磨平，然后重新喷漆。
五、缩孔/鱼眼(弹孔、走珠)
现象：
漆膜表面出现大量的大小从针孔到直径1CM的火山口状空洞或凹痕。通常大尺寸的凹痕单独出现。而小凹痕则以较小密度成片出现。在凹痕的中心一般可发现有8上的杂质颗粒存在，类似鱼眼形状。
成因：
油漆表面张力发生变化。造成的原因有：
1、喷漆环境中或基底表面上存在含硅的有机化合物，即使微量的硅，
也足以导致漆膜出现缩孔。
2、其它污染源，例如，油脂、肥皂结块、洗涤剂、尘土、蜡或者来
自喷枪的油或空气受到污染。
3、底漆中含有不匹配的成分。
4、喷漆室内蒸气饱和。
预防：
1、将喷涂表面上的含硅类抛光剂彻底清除掉。禁止在喷漆车间使用含硅类的抛光剂。
2、利用除蜡脱脂剂彻底清除基底表面。不得让清洁剂自然挥发干燥，而应该用清洁的干布将基底表面揩干，每块布只能揩擦一次。打磨前要清洗基底表面，清洗面积要大于准备打磨面积。打磨完毕，一定要将磨屑从基底表面清除干净。然后再用清洁 剂清洗一遍基底表面，才能开始喷漆，要保证喷枪、进气管上的油水分离器和压缩空气设备受到良好的维护。
修正方法：
如果鱼眼不多体积较小，可抛光清除;情况严重时，将缺陷区域的漆层彻底清除，然后按上述规程处理基底表面后，重新喷漆。在极端情况下，有时还需要在油漆中使用抗鱼眼添加剂(防走珠水)。
六、针孔(坑洞)
现象：
涂料在涂装后由于稀释剂急剧的挥发，使漆液来不及补充，而产生针孔状小孔或象皮革毛孔一样的现象。
成因：
1、稀释剂中低沸点类溶剂用量过多，造成漆膜表面迅速干燥，底层溶剂不易逸出。
2、被涂物表面粗糙，腻子层不光滑，未涂中涂漆进行封闭就直接喷涂面漆。
3、喷涂面漆后流平时间不足，进烘房后升温过急，表面干燥过快。
4、压缩空气或涂料、稀释剂中含有水分。
5、被涂物的温度过高或喷涂得太厚。
6、涂料搅拌后产生的气泡未消失就施工或施工压力太大。
预防：
1、注意稀释剂的搭配使用，控制低沸点溶剂的用量，或使用专用稀释剂。
2、喷涂前应将被涂物表面进行打磨光洁，用腻子填平小孔后再进行喷涂。
3、烘烤前一定要放置15-20分钟，再进烘房逐渐升温烘烤。
4、改善施工环境，用正确的喷涂温度及喷涂气压，一次喷涂不宜太厚。
5、油漆搅拌后应静置一段时间，等气泡消失后再喷涂。
补救：
细小针孔可以用P1200砂纸将漆膜磨至底漆层，填补针孔;或用湿式或干式磨平受影响针孔漆膜后重喷，不可以弄平底漆连续干喷来填平。
说明：
针孔问题非常常见，应检查稀释剂、漆料粘度、施工现场温度、湿度及空气流量。
七、起痱子(溶剂泡)
现象：
水气渗入漆膜内，使面漆呈现小泡和泡痕。
成因：
1、喷漆前表面已被污染。
2、漆面真正干燥前持续曝露于严重高湿环境中。
3、漆膜喷涂过厚，溶剂空气藏在漆膜内，其后逸出，留下泡痕。
4、使用了太快干稀释剂或固化剂。
5、烤房气流不足，加温干燥前静置时间不足。
6、喷枪喷嘴(口径)不正确，气压太低，喷涂粘度不正确。
预防：
1、选用适当的稀释剂、固化剂。
2、加温烧烤前，给予足够的静置时间。
3、避免在高湿环境下喷涂施工及自然干燥。
4、利用正确的喷涂粘度、气压、喷枪喷嘴(口径)来达到正常的漆膜厚度。
5、彻底的封固底层。
补救：
对于影响轻微的漆膜，可砂纸磨平、抛光的方法加以修复。起痱子严惩的漆膜，则将受影响的范围重新喷涂中涂漆，然后重新喷面漆。
八、气泡
现象：
在涂装过程中，漆膜表面产生气泡状小圆点突起，或在涂膜内部有
空气膨胀透过漆膜。
成因：
1、补土时由于原子灰、填眼灰或底漆的施工方法不当，涂刮技术
不良，导致空气陷入漆膜.
2、漆膜连接处的羽状边处理不当。
3、漆膜盖在缝隙或死角上，使漆膜下面形成空隙。
4、由于使用劣质稀料或使用稀料不足，压缩空气的压力太高或者干喷涂等原因在底漆内形成气泡或气孔。
5、厚补之车体补土，未能良好封闭。
6、没有正确地处理及封闭基底，特别是在喷涂玻璃钢表面时。
7、烘干漆膜时温度太高。
预防：
1、保证正确地使用原子灰、填眼灰或底漆，使用良好的刮刀技术补土，避免填入气泡。
2、正确的制作羽状边。
3、避免油漆一次性喷涂过厚，以保证油漆渗入缝隙或死角。
4、一定使用推荐的稀料并按照正确的喷涂工艺操作。喷涂底漆时要喷时薄而湿。
5、检查基底有无气孔，特别注意玻璃钢表面胶衣层内的气泡。仔细清理并封闭基底。
6、烘干漆膜时，要防止温度太高。
补救：
根据气泡的深度将相应的漆膜全部磨掉，修补好下层缺陷后，重新补喷油漆。
九、咬底
现象：
上层漆将底层漆的漆膜软化，产生皱纹、膨胀、气泡的现象。
成因：
1、底、面涂层不配套。
2、上层漆的稀释剂溶解力太强。
3、底层未干透就涂面漆，或底、面涂层间隔时间不合理。
预防：
1、选择配套体系施工。
2、应选择与底层相同的溶剂作稀释剂。
3、注意两层之间的施工间隔时间。
补救：
将缺陷区域的漆膜打磨掉，打磨时要注意不要露出可以引起同样问题的漆膜，将打磨后的表面封闭后，重新喷漆。缺陷特别严重时，则将漆膜打磨至基底，然后重新喷漆。
十、丰满度不良
现象：
同一被涂物上涂料施工次数多，或涂膜涂得很厚，但外表面显得干瘪、很薄的现象。
成因：
1、涂料粘度低。
2、底材不平滑，且吸收涂料。
3、过量的加入稀释剂。
预防：
1、选用固体高的涂料。
2、用砂纸打磨或用封闭底漆进行封底。
3、严格按工艺要求进行稀释。
补救：
对缺陷部位进行打磨然后重新喷涂。
十一、模糊/起雾
现象：
漆膜表面呈现乳白色的薄雾。
成因：
水汽凝结在湿漆膜内，其原因是：
1、喷漆时天气寒冷、潮湿。
2、使用的稀释剂干燥速度太快或质量太差。
3、压缩空气的压力太大、喷枪调整不当。
4、利用压缩空气吹拂漆膜，试图加速溶剂挥发。
5、喷漆室内有穿堂风，或者加热时空气流动不充分。
预防：
1、在可能的情况下，应避免在阴雨、寒冷或潮湿的天气喷漆并让漆膜自然干燥。否则应使用不起雾稀料。
2、降低压缩空气的压力，以减小冷效应。
3、使用适当等级的优良稀释剂。
4、保证喷漆室内适当加热、排风，要避免穿堂风。
补救：
漆膜起雾轻微时，待漆膜完全固化后可用抛光的方法将其修复。漆膜起雾比较严重时,可将漆膜表面磨平，然后使用适当等级的稀料或不起雾稀料重新喷涂。若上述方法不能奏效时，可将
喷漆室的温度升高5℃以上，要避免直接吹穿堂风，将缺陷有时会引起油漆起泡或者使各油漆层间的结合力降低。
十二、泛白/发白(白雾钝光)
现象：
挥发性涂料在施工过程中，涂膜表面呈现乳白色之模糊外观，光泽降低。此系漆内溶剂急速挥发，使表面温度降低，致使大气中湿汽渗入漆膜分子内形成，常被误为“表面发花”。
成因：
1、施工温度太大，稀释剂挥发速度过快。
2、喷涂设备中含有太多水分。
3、被涂物的温度低于室温，或在寒冷的喷漆场地，缺乏加热。
4、使用了不良的稀释剂，涂料或稀释剂中含有水分。
预防：
1、湿度大时不可施工或对喷漆室加热后再施工，或采用防潮剂（化白水加以防治）。
2、清除喷涂设备中的水分。
3、涂装前对被涂工件加热，使其温度高于环境温度。
4、使用良好的稀释剂，使用的涂料和稀释剂应无水分。
补救：
轻微发白时，等漆膜完全干硬，用抛光腊打磨可除去其缺陷; 较严重时，在该区域施喷慢干稀释剂，当发白现象严重时，采取对面漆打磨后再重新喷涂非同小可的方法来清除。
注意：
当色漆层发现发白时，底漆亦可能被湿气损伤，目视不易发现，但以后可能出现起痱子或膜层间附着不良的弊端。
十三、滴流、垂流、流泪
现象：
汽车涂料在涂装、干燥过程中，垂直物面上的过量油漆形成由上向下流挂或涂膜下边缘增厚的现象。
成因：
1、喷枪距离与被涂物面太近，起枪移动太慢，一次喷涂过厚。
2、涂料本身粘度低或稀释剂太差不配套或稀释剂加入量太多，导致喷涂粘度太低。
3、施工环境温度低，或空气流动不畅、涂料干燥时间较慢。
4、采用湿碰湿喷涂工艺，间隔时间太短。
5、被涂物面凹凸不平，表面处理不好有污染或有油污。
6、旧车上漆膜未经打磨而直接喷涂。
7、喷枪压力过小，喷枪口径大。
8、喷幅已降低，未能相应地减低漆料输送量。
预防：
1、采用正确的喷涂方法，将将喷枪调节适当。
2、严格控制涂料的施工粘度，采用配套稀释剂调整粘度。
3、提高喷漆室的温度及空气流动通畅。
4、严格遵守施工工艺，保证有足够的干燥时间。
5、保证表面处理清洁达到喷涂要求。
6、旧车漆膜重喷前预先打磨再喷涂。
7、喷枪压力与喷嘴口径应满足工艺要求。
补救：
等漆膜完全硬化之后，用P1200砂纸湿磨，除掉多余的油漆，将表面磨平，然后抛光。情况严重时，可以将表面磨平后重新喷漆。
注意：
由于银粉会出现分离现象，一般银粉漆出现流挂时需要重新喷涂。
十四、渗色
现象：
喷涂的面漆把底层漆的漆膜软化或渗入溶解，使底层漆的颜色渗透到
新喷面漆中，从而使漆膜表面变白。严重时漆膜颜色完全改变，通常在红
色漆、褐色漆或黄色漆表面喷涂时会发生此现象。
成因：
1、底漆的有机颜料被面漆溶剂所溶解，使颜料渗入到面漆层中，或底
漆未干就喷涂面漆。
2、底漆为深色，面漆为浅色，容易引起渗色。
3、面漆涂层中含有溶解力强的溶剂。
4、喷涂设备未清洗干净。
5、旧面漆未进行适当的封闭。
预防：
1、应等底层漆膜干透后再涂面漆。
2、采用与面漆层颜色相近的中涂层过渡。
3、采用挥发速度快且对底层漆溶解力小的溶剂或底面漆配套。
4、彻底清洗所有设备。
5、可先做实验，如有渗色现象，须封闭后再喷涂。
补救：
打磨到原漆膜，完全清除毛病之漆，喷涂封闭底漆将原漆膜封闭，然后重新喷涂油漆。
十五、浮色、浮流或浮印
现象：
在含有混合颜料的涂料中由于颜料颗粒的大小、形状、密度、分散性、内聚性等不同，使
漆膜表面和下层的颜料分面不均匀，各断面的色调有差异的现象，形成犹如银色霉斑、浮印。
成因：
1、复色漆中所选颜料的密度差异较大。
2、配制复色漆的色浆分散性达不到要求，或分散方法和分散设备选用不合理。
3、极高或极低的雾化气压。
4、施工粘度较低。
预防：
1、改进涂料配方，选择合适的颜料。
2、改进分散方法，选择合适的研磨设备。
3、避免极端的气压，避免厚层湿喷，特别喷银底色漆时尤其注意。
4、提高施工粘度。
补救：
如已发生浮色现象，可在原面漆上再薄喷一层合格的同色面漆，可清除浮色现象。
十六、条纹状颜色效果
现象：
在涂装过程中，涂膜的颜色局部不均匀，出现斑纹、条纹和色相杂乱的现象。
成因：
1、喷枪每次喷扫间的重叠不适当。
2、喷枪拿得过分靠近表面。
3、喷枪喷幅过窄，喷涂不均匀，气压不稳定，喷咀调整不正确。
4、层与层间静止时间太短。
5、施工的温度和所用的稀释剂不合适。
6、喷涂设备未清洗干净。
预防：
1、选用合适的喷枪和喷嘴(口径)。
2、喷涂时保持喷枪与喷涂表面平行。
3、喷枪的每次喷扫至少应重叠50%（银粉漆最后层喷涂建议最好重叠60%以上）
补救：
如已发生条纹状，可在被涂物表面再喷涂面漆，或让漆膜干固，然后湿磨并重喷。
十七、起皱、皱缩、皱纹
现象：
在漆膜干燥过程中，由于里层和表层干燥速度的差异，涂膜表面急剧收缩向上收拢，形成油漆表面鼓起、起皱、软化、膨胀，出现凹凸不平现象。
成因：
1、涂膜喷涂过厚，造成涂膜表干里不干。
2、各涂层间干燥时间不足，或高温加速烘烤干燥，或在烈日下曝晒。
3、在污染空气中干燥涂膜。
4、自干时，条件不良，低湿、高温或喷后表面之空气流动量过大。
5、烤房中空气污浊，通风不良。
6、不合适的底材或底材没完全固化，或对溶剂敏感。
预防：
1、增加喷涂的次数，保证涂膜正常厚度。
2、按照各种原料涂膜干燥技术条件，规范施工。
3、检查烘干室内空气的污染，并给予修正。
4、检查烤漆房并及时修正。
补救：
首先让漆膜充分固化。对于轻微缺陷，将其打磨平，然后抛光即可。若缺陷严重，则需将漆膜打磨到基底，然后重新喷漆。
十八、清漆层脱皮
现象：
清漆层整片揭起脱落。
成因：
1、底色漆层漆膜太厚。
2、静止和干燥时间太短。
3、底色漆溶剂未挥发干净，有留存。
4、使用了不配合不相溶的材料。
预防：
按正确的方法施工，喷涂正常厚度的底色漆层和清漆层。
补救：
打磨脱皮的范围，然后重新喷涂。
十九、附着力不强/涂膜剥落
现象：
由于涂层附着力差，受外力作用产生涂膜成块或整片脱落的现象，通常在取下遮盖用贴边胶带时就发生。
成因：
1、被涂物表面太光滑，打磨不足。
2、被涂物表面受到污染如腊、油脂、有机硅、水、湿气、铁锈等，
涂层表面处理不合理。
3、底、面漆不配套，或底漆与底材不配套。
4、底漆未干就喷面漆，或底漆干固多日后未做进一步清洁处理。
5、稀释剂的溶解力差。
6、静止或烘干时间太短。
7、喷漆时，底材表面温度过高或过低。
8、喷涂间温度变动不定，造成漆层表面收缩。
9、在除去遮边胶带前让面漆干固太久。
预防：
1、涂装前应适当打磨被涂物表面。
2、涂装前应彻底清洁被物表面，确保施工面干燥、无污染。
3、选择与底材配套性好的底漆和面漆。
4、底漆干透后再喷面漆。
5、使用配套良好的稀释剂。
6、喷涂时要保证被涂物表面温度在施工允许的范围内。
7、在适当时机用胶带粘贴及除去遮盖和胶带。
补救：
铲除至裸铁皮，然后重喷。
二十、色差(颜色偏差不相同)
现象：
因涂装完的涂膜色相、明度、彩度与标准板或整车的色相、明度、颜色有差异的现象。
成因：
1、使用的材料不同或不配套。
2、油漆混合不均匀。
3、油漆由于风吹日晒雨淋而褪色。
4、喷涂方法不当，太湿或太干，不正确的喷枪口径和喷涂压力。
5、颜色异构现象（不同的光线下漆膜颜色发生变化）。
6、配色不准确或差异色配方选择错误。
预防：
1、使用推荐的材料。
2、保证油漆按比例充分混合。
3、采用正确的喷涂方法，如配色有困难，可采用“柔和”喷涂法。
4、正式喷涂之前，先用调配好的油漆喷一块板并在不同的光线下从不同角度观察，比较其与原车身颜色的差异，确保配色准确。
5、使用制造商的颜色代码来选择正确的颜色配方。
补救：
将缺陷区域打磨平，然后用正确的颜色重新喷涂。
二十一、出汗/发汗
现象：
涂膜表面渗出一种或几种组分的现象。
成因：
1、硝基漆表面喷涂时，由于旧漆膜表面残存蜡质、油污等，
或新溶剂渗入漆膜，使其重新软化。
2、在潮湿、不通风的环境中，有些涂膜易出汗。
3、增塑剂与树脂搭配不当。
4、对涂膜打磨时，涂膜未完全干透。
预防：
1、涂装前，应将被涂物表面和旧涂膜上的蜡质或油脂先用除油剂揩干净，再用干净抹布擦拭干净，然后再喷涂。
2、根据使用场合选择涂料。
3、选用与树脂混溶性好的增塑剂。
4、确认涂膜干透后再打磨。
补救：
将缺陷涂层打磨掉再重新喷涂。
二十二、聚银、斑点(金属闪光色不匀)
现象：
在喷涂金属闪光面漆时，因油漆流挂或喷涂厚薄不均匀，所选用溶济与涂料不配套，而使涂膜外观不均匀，使银粉、珍珠色离位。
成因：
1、喷涂的粘度过低或过高。
2、漆膜厚薄不均匀。
3、面漆与罩光漆采用”湿碰湿”施工工艺的间隔时间过短。
4、施工空气压力过高或过低，不正确喷枪口径，或输漆量多，雾化差。
5、环境温度低。
用了不合适的稀释剂。
预防：
1、调整施工的粘度在施工工艺的范围内，金属漆的施工粘度比一
般漆料要低。
2、保证每道涂膜厚度均匀。
3、严格按照施工工艺进行喷涂，保证每道漆之间的间隔时间。
4、调整喷涂的压力和喷嘴口径合理，并保持喷枪与喷涂表面平行。
5、选用相配套的稀释剂。
6、保证环境温度满足工艺参数的要求。
补救：
在清漆干燥后，将缺陷部位打磨至下一层，然后重新喷涂。或在喷清漆前，先喷上薄覆盖层。
二十三、干燥不良/漆膜软
现象：
漆膜干燥时间太长或不能充分固化，出现漆膜发软、硬度低、附着力差的现象。
成因：
底漆未干就喷面漆(自干型涂料)。
漆膜太厚。
喷涂或干燥的环境条件不良，太冷、太湿或者空气流动差。
各道漆间的流平时间不足。
稀释剂的用量不足、型号不对或质量太差。
预防：
底漆干透后再喷涂面漆。
喷涂的漆膜要薄而不能太湿。
要使环境保持温暖、通风，避免在过湿的环境下进行喷涂。
各道漆间要保证足够的流平时间。
按比例使用推荐的稀释剂。
补救：
将车辆移至温暖、通风的地方，稍稍加热以改善漆膜的干燥速度，但要注意防止漆膜起皱.
二十四、灰尘(尘埃)、颗粒
现象：
涂料经涂装后，在涂膜表面局部或整个表面呈现大小不规则、突起颗粒的现象。
成因：
1、来自衣物上的灰尘、污染物或线头，或者从装饰件边缘、钣金连接处吹落的杂质及地板灰尘，在喷涂时落到湿的漆膜上。
2、空气过滤风老化未更换，压缩空气未过滤或未过滤干净。
3、喷漆前未将基底表面上的灰尘彻底清除和清洁干净。
4、喷漆时或喷漆后不久，空气中漂浮的微粒落在并陷入漆膜中。
5、盛油漆或稀料的容器敞口或生锈导致灰尘混入油漆中。
6、喷漆房气压过低。
7、在喷漆区域内进行干式磨土、碾磨等。
8、使用旧的有灰尘的遮盖纸张。
预防：
1、喷漆前要保证衣物清洁无尘，并将装饰件边缘或钣金连接处的灰尘吹干净及地板弄干净。
2、喷涂每层油漆之前，都要用清洁剂及粘尘布清理表面。
3、要保持喷漆室干净无尘，喷漆室内禁止打磨操作。必要时，可将喷漆室四周及地面弄湿，可保证空气过滤系统正常工作。
4、要保持所有材料和喷涂物整体清洁，材料容器要密封，使用油漆之前要过滤。
补救：
先让漆膜完全固化。对于轻微的脏粒，可用P1200以上砂纸打磨平，然后抛光。如果杂质颗粒陷得较深，则要将漆膜磨平，然后重新喷涂。
二十五、干喷
现象：
喷涂过程中漆雾飞溅或落在被涂面或漆膜上，使漆膜表面呈颗粒状粗糙结构，无光泽。
成因：
1、油漆以粉沫状的形式落在表面上。
2、油漆粘度太高，使用的稀料不足或型号不对。
3、喷涂方法不当，喷枪脏污，喷枪在表面移动过快，压缩空气的压力太高，喷漆时喷枪离工件表面太远。
4、喷涂时有穿堂风或空气流动速度太高。
5、稀释剂太差或挥发太快。
6、喷涂间温度太高。
预防：
1、按比例使用推荐的稀料，保证合适的粘度，在干热环境下，使
用慢干稀释剂。
2、使用正确的喷涂方法，保持喷枪清洁，在保证油漆充分雾化的
前提下，尽量将压缩空气的压力调低，喷枪与基底表面要保持适当距离。
3、要在喷漆室内喷漆，喷漆室内的空气流动保持适当速度。
补救：
将缺陷区域打磨平，然后抛光。若漆膜表面太粗糙用上述方法不能修复时，应磨平面漆表面，然后重新喷漆。对于银粉漆，必须将漆面磨平后重新喷涂。
二十六、打磨砂纹(砂纸痕)
现象：
面漆涂装和干燥后就能清晰地看见刮痕、砂纸痕等。是漆膜在干燥的过程中，由于漆膜收缩，表面呈现出底漆表面的打磨或其它处理痕迹。
成因：
1、底漆表面处理的方法不当，砂纸太粗，打磨不平，填眼灰不足。
2、底漆打磨前没有充分硬化就喷涂了面涂层，以致砂磨痕显现。
3、漆膜的厚度不够，或干燥速度太慢。
4、油漆未充分混合，使用的稀料型号不对或质量太差。
预防：
1、采用适当细度的砂纸，用填眼灰填补表面较深的砂纸痕，表面
要磨平。
2、漆膜厚度要适当，干燥条件要正确。
3、要等底漆完全硬化之后，再喷涂面漆。
4、将油漆均匀混合，只使用推荐型号的稀释剂。
修正方法：
若砂纸痕较轻微，可将缺陷区域磨平，然后抛光即可。若砂纸痕较严重，则应打磨漆膜直至除掉原有的砂纸痕，然后重新喷漆。
二十七、污斑(酸浸蚀痕、鸟粪、刹车油、树液等)
现象：
油漆表面呈现污点、斑点或者变色及染色斑点。油漆表面出现油腻或粘的感觉，混入杂质微粒，或摸上去有砂粒感觉。
成因：
1、异物或化学物质在油漆表面或被嵌入油漆中。异物或化学物
质的来源通常有：
2、树液或树脂、湿的落叶、浆果或鸟粪落在油漆上。
3、金属微粒被嵌入油漆表面并发生氧化。
4、由于油漆表面的液体蒸发而留下盐分，这些盐分还会使油漆表
面产生气泡。
5、水泥尘和其它具有化学活性的灰尘，酸液微粒、工业微粒等污染。
6、漆面受刹车油长期污染及高温下受污染。
预防：
1、不要让任何杂物长时间留在油漆表面。
2、要确保漆膜完全固化及选用合适的无杂质稀释剂。
3、停车时要将车罩上车衣，避免任何可能的污染源。要特别注意不要让新漆膜暴露在任何可以导致脏粒的环境中，清除长期性的污染物。
4、如果在喷漆房，要确保其空气过滤系统正常工作，不要让任何工业气体进入喷漆房。
补救：
对于漆膜表面出现的轻微污点，可首先用较柔和的洗涤剂溶液冲洗漆膜表面，然后用10%的草酸溶液冲洗以除掉铁类杂质微粒。最后用清水漂洗，打磨抛光，使漆膜表面恢复光泽。若用上述方法除不掉污点或变色斑纹，则应将油漆层除去，然后重新喷漆。
二十八、原子灰印
现象：
漆膜上出现鼓起或环状，光泽不同，有清晰的边界或轮廓的地图状区域。
成因：
1、原子灰或填眼灰调配不均匀，砂纸太粗，打磨不平滑;没有喷底漆或封闭底漆。
2、底材没有完全硬化，以致吸收了面漆。
3、面漆使用了不合适的稀释剂。
预防：
1、正确地调配原子灰或填眼灰，正确地施工并将其表面打光滑。
2、原子灰和填眼灰用于外露的金属上，不可刮涂于原有漆面上。
3、选用合适的稀释剂。
补救：
将缺陷区域漆打磨平滑，必要进重新刮涂原子灰或填眼灰，然后喷涂封闭底漆进行封闭。
二十九、划痕或砂石破坏
现象：
漆膜划伤或破裂，损伤深度和面积因损伤原因不同而不同。
成因：
干燥时间和干燥温度不够，使用固化剂不当，使漆膜硬度
不够或路面蹦起的石子砸在漆膜上所致或者被尖锐物体划伤，
属于冲击性损伤。
预防：
由于路面蹦起的石子造成的漆膜拐伤是无法避免的，因而在车库、喷漆室、运输过程中应注意保护漆膜免受损伤。喷漆后，让漆膜有充分干燥时间、合理的干燥温度，使用合理的固化剂。
补救：
磨掉缺陷区域的漆膜，在接口处制作羽状边，用填眼灰填平，然后重新喷漆。
三十、漆雾
现象：
漆膜表面出现一片片粘在或部分陷入漆膜的团粒状油漆颗粒。
成因：
喷涂时多余的油漆落在漆膜表面，造成这种情况的原因是：
1、遮避不严。
2、后续喷涂的油漆微粒落在漆膜上。
3、压缩空气的压力太高。
4、排风或通风不畅。
预防：
1、认真作好遮蔽工作，边缘处的遮蔽胶带一定要粘牢。
2、防止喷涂微粒侵入相邻表面的漆膜。
3、在保证油漆充分雾化的前提下，将压缩空气的压力尽可能的调低。
4、使用喷漆室，保证喷漆室排风及通风良好。
补救：
将漆膜打磨平整后，作抛光处理。
三十一、抛光印(蜡印)
现象：
漆膜表面可以看见细微的条纹或划痕。有时缺陷部位会露出底漆。
成因：
1、漆膜未充分硬化就进行抛光处理。
2、抛光机的压力太大或转速太快。
3、使用的研磨膏粗或有碱性，抛光膏不合适，抛光布轮太脏、太
粗糙。
4、漆面不平坦，以致抛光时擦过凸起的部分。
预防：
1、要等漆膜充分硬化后抛光。
2、使用抛光机时的压力不要过大，转速适当。
3、使用正确型号细度的研磨、抛光膏，要保证抛光布轮柔软、清洁。
4、抛光时有凸起的漆面要小心。
补救：
待漆膜充分干硬后再打磨抛光，如缺陷严重，打磨后重新喷漆。
三十二、蜡渗入/滞留
现象：
漆膜上出现一片片模糊、无光区域。这些区域摸上去有油腻感。
成因：
1、漆膜吸收表面的保护腊，其原因是：
2、使用抛光蜡时漆膜没有完全硬化。
3、抛光膏过量或使用不当。
4、抛光方法不对。
5、涂有保护蜡的车身表面过热。
预防：
1、要等漆膜完全硬化后，再对其表面抛光。
2、要按照规定使用推荐的产品。
3、采用正确的抛光方法，保证整个漆膜表面的光泽均匀一致。
4、车辆贮藏时避免过热。
补救：
用清洁剂清理漆膜表面，然后用一种无蜡抛光剂将漆膜表面抛光。重复上述操作，直到将表面的蜡膜全部清除，然后抛光。
三十三、水渍/水斑
现象：
漆膜上出现一片片直径在6MM以上的圆形印记和水泡。通常印记内的颜色比周围漆膜的颜色稍淡。
成因：
1、水滴落在漆漆膜表面然后蒸发。其原因是：
2、在漆膜未完全硬化前，受到雨淋或溅上了水滴。
3、雨水或水滴溅落在过厚的抛光蜡膜上。
4、漆膜过厚，干燥时间太短。
5、使用了不合适的稀释剂。
预防:
1、在漆膜求完全硬化前，要防止水滴落在其上面。
2、保证压缩空气进气管的油水分离器工作正常。
3、避免湿气污染，尤其要用合格的稀释剂。
补救：
将缺陷区域的蜡膜去掉，轻轻磨平，然后抛光，必要时重复以上步骤。情况严重时，重新喷涂面漆。
三十四、锈蚀/生锈
现象：
涂膜下出现红丝或透过涂膜出现锈点的现象。
成因：
1、底材涂装前表面处理不好，铁锈、酸液、盐水、水分等未清除
干净，以致腐蚀恶化而迅速破坏。
2、漆膜有针孔、漏涂等缺陷，漆膜划伤或砂石破坏的细微裂缝未
被涂覆。
3、漆膜偏薄，水分或腐蚀气体易于穿透漆膜直达金属表面。
4、涂装环境差，高温、高湿或有腐蚀介质的侵蚀。
5、覆盖金属层的油漆被没有戴手套的人手触摸过，留下的手印。
预防：
1、涂装前表面处理要彻底，要清除铁锈、余酸等。如必要则进行喷砂和磷化。
2、保持涂层的完整性，注意不可漏涂，特别是焊缝部位应涂到漆。
3、严格遵守涂装工艺，不可擅自更改涂膜厚度。
4、保持涂装环境之清洁，不可触摸未干的覆盖金属层的漆膜表面。
补救：
若已产生锈蚀，应清除后再重新涂装。
三十五、变色/褪色
现象：
在使用过程中涂膜颜色发生变化，明显地偏离标准色板或与原色板不同的现象称之为变色;在使用过程中，漆膜的颜色变浅、彩度变小或明显变大的现象称之为褪色。
成因：
1、车辆长期暴露在有腐蚀气体的状态下，使漆膜的颜色发生变化。
2、选用固化剂不合理，导致涂膜变黄。
3、未按规定的配方调色。
4、车身现场有金属粉飞扬且湿度大。
5、因交通和飞扬的渣屑，使漆膜表面有变黄的渍痕长期附着存留。
预防：
1、加强车辆的维护保养，定期打蜡、抛光，避免在有腐蚀性气体
的状态下长时间停放。
2、选用耐候性优良的油漆和固化剂。
3、未做实验，不得随意将两种不同类型的涂料调色。
4、定期清洁车辆，减少污染源。
5、改善涂装环境。
补救：
磨掉褪色的漆膜，然后重新喷上油漆。
三十六、开裂/裂纹(脆裂)
现象：
漆膜发生无规则的断裂或裂缝，通常发生在基底上被填补的缝隙或板的边缘附近。漆膜裂纹常常形成三角形的星形。漆膜裂缝的深度不等，较严重的裂缝可直达基底。局部修补时，在羽状边刚刚上漆后，可能会出现轻微裂缝。
成因：
漆膜中的气泡由于气候原因膨胀或漆膜中的内应力增大使得
漆膜失效。这些应力形成的原因有：
1、喷涂前油漆混合不均匀，稀料不足或型号不对。
2、基底表面处理方法不当、砂纸太粗、清洗不洁净或者缝隙
填补不当。
3、压缩空气管路内有油和水的污染。漆膜太厚，各道漆膜之
间的流平时间不够，或利用压缩空气吹干漆膜表面造成漆膜内部的
溶剂不能及时挥发。
4、喷漆时，基底温度太高或太低。
5、在未充分固化的漆膜或在热塑性丙烯酸漆膜上喷涂了热固性油漆。
6、色漆或整体漆膜喷涂过厚，即使在正常使用情况下，承受较一般大的压力时也能造成色漆提前脆裂。
7、色漆上喷的清漆太薄。
预防：
1、一定使油漆混合均匀，并且按规定的比例和型号使用稀料。
2、认真准备基底表面，使用正确规格的砂纸，正确的填补基底上的缝隙。彻底清洗基底表面，特别要注意羽状边周围的处理。
3、正确地维护压缩空气设备。
4、使用正确的喷涂方法。每道喷涂的漆膜要薄而湿，保证各道漆膜之间的流平时间。
5、要保证基底表面温度处于推荐温度范围之内，然后再开始喷漆。
6、喷一薄层环氧树脂漆将热塑性丙稀酸漆层封闭。
7、色漆的整体漆膜不可喷太厚，清漆不可喷太薄，要正确施工。
补救：
当裂缝较轻微，只影响面漆时，可用砂纸打磨裂纹直至露出完整表面，然后重新喷涂面漆。若裂缝穿透到底漆时，则应将缺陷区域的漆层全部脱去，并且将基底缺陷彻底修复，然后重新喷漆。
三十七、粉化
现象：
漆膜在阳光、氧气和水分的作用下，表面出现白灰状的尘土或粉末。这种情况通常发生在老化的、旧的漆膜表面。
成因：
1、漆膜在使用过程中受到紫外线、水分、氧气的作用而老化，包裹颜料表面的树脂被破坏，颜料游离出来而粉化。
2、将室内用涂料用于汽车涂装。
3、油漆中含有不匹配或不合格的材料。
4、涂膜太薄或在干燥之前受到雨、雾、露以及化学介质的侵蚀。
预防：
1、选用耐候性、保光性好的汽车涂料，加强对漆膜的维护和保养。
2、使用推荐的材料。
3、遵守涂装工艺要求的合理涂膜厚度。漆膜干燥之前应注意保养。
补救：
将漆膜磨平并抛光即可恢复光泽。严重时，可重涂一层面漆。
三十八、脱落/剥落
现象:
漆膜由于开裂而底材失去应有的粘附力，以至形成鳞片状或大片脱落的现象。
成因：
1、底材处理不洁，有蜡、硅油、油污、水气和化学药品的残留物，或表面处理后涂装的间隔时间较长。
2、漆膜配套不合理。
3、静止和烘干时间太短。
4、喷漆间温度变动不定造成漆层表面收缩。
5、工件表面、底层漆膜太光滑，都会使漆和底漆之间失去应
用的粘附力。
6、底层漆未干透就涂面漆或罩清漆，都会使漆膜容易发生开
裂和脱落。
7、底漆层过度烘烤或涂层太厚。
8、漆膜逐渐被粉化、出现裂痕加上大气侵蚀逐渐破坏膜层间漆层与铁材间附着力所致。
预防：
1、涂装前应将底材彻底处理干净，并及时进行涂装。
2、各涂层之间的配套应合理。
3、被涂物面太光滑时，应进行适当的打磨，旧车重涂时，需对旧漆膜打磨，以增加涂层的附着力。
4、保持正常的干燥时间。
5、防止喷漆房温度变动。
6、改进涂装工艺或选择配套性良好的品种进行涂装。
7、涂装温度、时间及涂膜厚度应按照涂料品种的技术条件控制。
补救：
若已发生脱落，应彻底铲除后重新涂装。
三十九、结皮
现象：
氧化干燥型涂料（如油性漆、油性腻子、干性油改性醇酸树脂等）贮运过程中与空气接触
涂料表面氧化、固化成皮状的现象。
成因：
1、容器不密切或容器内未装满涂料，使涂料面有与空气接触的场合。
2、贮存温度过高或有阳光照射。
3、贮存期过长。
预防：
1、容器内尽量装满涂料，使涂料面上的空气容积越小越好。
2、在高温环境中要采取降温措施;避免阳光直射在涂料容器上。
3、在保持期内对已结皮的涂料应除掉漆皮后再使用。
四十、增稠/胶化/干涸
现象：
涂料在贮运过程中，粘度逐渐增高，直至产生胶状结块现象。
成因：
1、盛装涂料的容器密封性差，或涂料未装满，导致涂料在贮运过程中部分溶剂挥发，使涂料增稠。空气中的氧气也能促进涂料氧化和聚合，使涂料胶化。
2、涂料在运输过程中遇高温或仓储场所温度过高也会使热固性合成树脂涂料受热继续发生反应，粘度增加，甚至胶化。
3、涂料贮存期太长，树脂中的活性基因发生化学反应，也会引起粘度增高。
预防：
1、采用密封性好的容器盛装涂料，并盖严漆罐（桶）盖。容器中涂料应装满，以达到隔绝空气的目的，同时也可加少许溶剂于容器内以防止增稠。
2、涂料应贮存在阴凉、通风、隔热场所，避免高温和阳光直接照射。
3、对于含活性基因的合成树脂涂料，应尽量缩短贮运期。
四十一、沉淀和结块
现象：
涂料在贮运过程中产生沉淀，但在使用前能用搅拌方法搅起，细度也能达到标准要求是常见现象。如果沉淀后结块搅拌不起来，不能再分散的现象则属于沉淀的结块。
成因：
1、漆液粘度低，静止放置的时间过长。
2、颜料与树脂发生或相互吸附。
3、加入稀释剂太多，导致涂料粘度下降过大。
预防：
1、提高漆液粘度，定期将涂料罐或桶横放或倒置。
2、设计配方时就注意颜料与树脂的适应性。
3、控制适当的粘度范围，对已结块部分必须借助机械搅拌粉碎，搅均过滤后方可使用。
四十二、浑浊
现象：
清漆在运输、贮运的过程中出现透明度差、混浊、沉淀严重等现象; 透明涂料浑浊，呈不透明的乳浊状。
成因：
1、在低温贮存时产生沉淀的析出物。
2、助剂析出易使透明涂料浑浊。
3、容器、溶剂内含有水，容器盖未盖紧，放置室外有雨水等漏入。
4、稀释剂溶解力差或使用不当。
5、性质不同的两种清漆相混合或不同油度的树脂相混合。
预防：
1、用水加热50℃/小时一般可清除。
2、可加热暂时除掉，但更有效的办法是过滤净化。
3、溶剂内含有水可用分层法或分馏法分离，容器应保持干燥，容器盖应盖紧，不要放置在室外，防止水分进入桶内。
4、少许浑浊时可加入适量的丁醇或苯类溶剂改善。
5、根据成膜物质的不同选用合适的稀释剂。
6、避免不同种类的性能的树脂、清漆相混合。