刑警队工作怎么样:制造业生产成本控制实战经验集萃(三)
制造业生产成本控制实战经验集萃(三)
---------------如何规范生产过程以降低成本的一些实战经验.
(1)原材料质量不好,生产出来的产品不达标,这是采购部的责任;
(2)原材料交货期推迟,生产部不得不停工待料,导致产品的交货期推迟,这是采购部的责任;
(3)技术规格变来变去,今天这样定,明天又那样定,搞得生产部门无所适从,生产效率低下,这是研发部的责任;
(5)机床总是故障停机,或是精确度不够,这是机器保障部门的责任;
(1)
(2)
12.生产工艺方面的规范管理:
【1】生产主管、生产部技术人员、生产班长甚至是一线操作人员,都要掌握生产工艺,彻底搞懂研发部下发的蓝图的意思。如果技术蓝图是客户给的,那么我公司的生产人员就要彻底搞懂这个技术蓝图的意思,客户真正想表达的要求是什么,否则生产的再多也是无效生产;
【2】蓝图本身要写清楚、标示清楚、印刷清楚、字迹清楚。技术人员写得蓝图有时候和医生开的药方一样难以辨认,要避免误解;
【3】尽量减少工艺技术上的变更,否则生产组织和成本控制都会变得很困难,生产效率很难提高。可以统计研发部门一个月、一个季度发出的《工艺技术变更通知单》有多少份,责令他们改善这个问题,将变更单的份数降下来;
【4】研发人员在设计产品时就要考虑大量生产的可能性,技术上可行,经济上不可行的研发是没有意义的。简化产品设计,尽量用便宜材料、尽量使用本地材料、尽量在国内采购;
【5】不断的培训员工掌握生产工艺,变成熟练工以后,不良品率和报废率自然会大大降低。具体步骤分为2步:
(1)第一步:
①每一项生产工作、每一种机器设备都把最佳的、安全的操作步骤、操作方法写下来,形成一个操作规范;
② 本道工序的特别注意事项是什么、关键点是什么,写到操作规范里去;
③ 本道工序是否达标的快速检查方法写到操作规范里去,包括检查部位、检查周期、检查工具、检查方法和检查标准。
(2)第二步,将第一步最终形成的操作规范变成书面文件,并用它不断地去培训员工,提高作业水平、熟练水平。操作工人都变成熟练工了,他生产出来的零件和产品中的报废品自然就少了、不良品自然就少了。
【6】成立生产工艺改善小组,研究4项工作:
(1)
(2)
(3)
(4)
【7】接客户订单生产时,要预先与客户约定好标准产品和检验标准,甚至要细化到检验仪器、量具先约定好校正标准,什么标准算是合格品先协商好,避免验收时出现争议。
13.生产管理方面的一些实务经验:
【1】推行新产品小批量试制制度,及早发现生产中的问题,比如:
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
【2】与人力资源部门配合,不断的对公司员工进行培训和激励。对工艺技术、操作方法进行培训,对生产部门与别的部门之间的相互配合进行培训,对生产人员上下级之间怎么领导、指挥、沟通和协调进行培训,打造有战斗力的团队。对于提出建议,对提高生产效率、降低成本有帮助的人要进行奖励,激励他们把工作做的更好,公司成本的降低额与奖励给员工的奖金之间的差距是极为巨大的,公司占得便宜更多。
【3】设计一套
【4】找出生产瓶颈,并立即排除之。生产效率高,必然要求生产的整个流程一定要非常顺畅才行。如果在某一个生产环节发生了问题,堵塞住了,就会造成整个生产线的停顿,和生产速度的下降。这里面分为2种情况来说:
(1)
(2)
【5】在有限的机器设备、有限的员工人数、有限的工作时间内,采取以下3种方法提高生产的数量:
(1)
(2)
(3)
14.机器设备管理方面的一些实务经验:
【1】在机器设备管理上推行三级保养制度:三级保养制度简单的说是机器设备的修理、维护、保养制度,目的有2个:
(1)
(2)
以下是三级保养制度的详细解释:
(1)
① 保养部位;
② 保养周期;
③ 保养工具;
④ 保养方法;
⑤ 保养达标标准;
(2)
(3)
【2】做好开机检验和修机检验:
(1)
(2)
【3】做好定时抽检:很多生产线现在是全自动化生产,随着生产的不断进行,有的机器会丧失精确性,有的机器会不断的磨损、失效,这就需要定时抽检产品,根据不同的机器情况,隔一段时间抽检一次半成品和产成品,免得机器自动做出来一大堆不合格产品。
【4】改良现有机器生产情况:
(1)
(2)
(3)
15.砍掉7大浪费以提高生产效率、节约生产成本:生产过程中不增值的、不必要的工作就是浪费。7大浪费是指:
(1)过量生产;
(2)过量库存;
(4)加工浪费与返修工作; (5)内部管理不当工作; (6)多余动作; (7)等待动作; (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (2) (3) (4) (5) (6) ②员工工作能力不足; ③公司对员工的培训不够。 ②流水线负荷不足,机器经常空转 (2) (3) (4) (5) (6) ② 设备坏了,等待机修工来维修; ③ 产品做完了,等待检验员的检验; ④ 产品做完一道工序了,等待换模具、刀具、数控机床换程序。 ⑤ 有人没事做,有事没人做; ② 时开时停的设备; ③ 没有满负荷运转的设备; ② 缺工具的,在等工具; ③ 缺图纸的,在等图纸; ④ 缺模具、刀具的,在等模具、刀具; ⑤ 上道工序为瓶颈工序的,下道工序在等上道工序; ---(第三部分完,约6800字,第四部分论述的是生产绩效的衡量和提高问题)
(3)搬运与运输工作;
每个公司都存在这7大浪费,只要砍掉就能够降低成本了,下面分别加以说明:
【1】
(1)
(2)
(3)
(4)
过量生产的产生原因很多:
(1)
【2】
【3】
特征是:
(1)
在制造业,把材料、产品搬来搬去是不会增值的(在交通运输业才会增值)。多余的搬运与运输工作的产生原因如下:
(1)
我们应该想办法减少把物资由仓库搬到缓冲区、周转区,再由缓冲区、周转区搬到生产点、机床上的时间和次数,尽量减少不增值的工作和时间耗费。精益生产的搬运要求有:
(1)
【4】
(1)返修工作的产生原因是:
①工人操作不当;
我们需要把生产过程中的各个环节都控制住,各个环节的工作都做的很好,尽提高一次性合格率,这样返工与返修工作才能减少。
(2)加工浪费:如果加工所消耗的资源超出了零件本身设计的功能,那也是一种浪费,特征是:
①低档产品所用的原材料质量过好了,说白了就是低档产品不配用好材料;
【5】
(1)
(2)
【6】
(1)
有专家会改良员工的多余动作,缩小手的活动范围,保持手的高度,在身体周围30公分移动。(听上去很恐怖)
【7】
(1)
① 操作人员、班组长等待生产计划调度员安排下一个工作;
(2)
① 闲置不用的设备;
(3)
(4)
(5)
① 缺料的,在等料;
以上的各种等待都是浪费,处理方法还是那句老话,打破部门壁垒,每个人、每个部门都把自己手头的工作做好,做到位,做彻底,效率就提高了,成本就控制住了。
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