华为p9录音文件在哪里:在钛合金切削中刀具材料选用及加工工艺的介绍 - 中华工具网

在钛合金切削中刀具材料选用及加工工艺的介绍
点击数：107 发布时间： 来源：
 
由于钛合金具有比重小，比强度与热强度高，热稳定性和抗腐蚀性好，可以显著地减轻产品重量，提高推重比、结构的抗热能力和可靠性，所以在航空、航天、石油、化工、造船等部门得到广泛应用，几年来，由于产品结构要求，我们在钛合金的切削加工工艺上进行了一些探索，下面就此作一介绍。1 钛合金简介
钛合金是同素异构体，在低于882℃时呈密排六方晶体，称为a钛，在882℃呈体心六方晶体，称为b钛，随着添加其它合金元素的种类、数量不同，相变、温度及相分含量也逐渐改变，从而得到不同的钛合金，室温下可分为a、(a+ b) 、b型三种基本组织，各组织对应的典型牌号有a钛：TA6～TA8：a+ b：TC1～TC11： b钛：TB1～TB3。 影响钛合金切削加工性的因素 钛及钛合金的切削加工，从切削的刀具耐用度、加工表面的质量及切屑形成和排屑的难易程度等方面来衡量，钛及钛合金属难加工材料。钛及钛合金的切削加工性比奥氏体不锈钢还差，退火或固溶处理的钛合金切削加工性优于高温合金，而经时效处理后的钛合金切削加工性和高温合金差不多。 钛合金切削加工性差主要有以下原因： 导热、导温系数小，切削温度高。 钛合金的导热系数平均是工业纯钛的一半，导温系数分别为铁和铝的1/4和1/16，因此在相同的切削条件下，钛合金的切削温度比45钢高1倍以上。 切削变形系数小，单位面积上的切削力大。 钛合金的切削变形系数小于1或接近1，钛合金切屑被主切削刃切离后，立即向上翻卷，使切屑与刀具前刀面接触减少，刀具单位面积上所承受的压力要比一般钢材大得多，切削温度急剧上升。 化学活性大。钛合金在300℃以上高温下极易与刀具材料“亲和” ， 产生严重的粘刀现象。
刀具材料的选择 切削加工钛合金的刀具材料，要求抗变强度高、硬度高、韧性好、热硬性好、耐磨性好，还要散热好，决不能用含钛的刀具材料，因为含钛的刀具材料在高温下很容易与钛合金亲和，加剧刀具磨损。切削刀具要求刀面表面光洁，刃口锋利。对多刃刀具，应控制切削刃的跳动量。常用切削钛合金的刀具材料见表1。
表1 常用切削钛合金的刀具材料 牌号 抗弯强度sbb
(MPa) 硬度≥
(HRA) 刀具种类
YG6 1320 91.0 车刀、镗刀、铣刀、钻头、铰刀
YG8 1741 89 车刀、镗刀、铣刀、钻头、铰刀、螺纹刀具、拉刀
Y330 1960 90.5 铣刀、钻头、铰刀、拉刀
W12Cr4V4Mo 3200 66～67 车刀、铣刀、成型铣刀、钻头、铰刀、丝锥、拉刀
W12Mo3Cr4V3Co5Si 2844～3334 66～69 车刀、铣刀、成型铣刀、钻头、铰刀、螺纹刀具、拉刀
W6Mo5Cr4V2Al 4511～4609 65～69 车刀、铣刀、成型铣刀、钻头、铰刀、螺纹刀具、拉刀、丝锥
W10Mo4Cr4V3Al 2452～3138 66～69 铣刀、钻头、铰刀
W2Mo9Cr4VCo8 1765～2354 66～69 车刀、铣刀、成型铣刀、螺纹刀具、拉刀、丝锥

图1
2 钛合金接头切削加工举例
钛合金接头零件结构外形如图1所示，材料为TC4。该零件加工中主要存在以下几个问题： 零件结构较为复杂，工艺性较差，在加工过程中，集中了车、铣、镗、钻等切削加工，刀具基本上是断续切削加工， 对刀具有较大冲击力，易崩刃，刀具寿命短： 加工硬化严重，粘刀，容易产生积屑瘤，刀具磨损严重： 排屑不畅，刀具容易在柄部折断： 加工表面粗糙，达不到设计要求，不利于后续工序基准定位。
加工钛合金接头的主要工艺流程如图2所示。
图2
加工六方外形 加工十字形状 车削工件内外圆弧表面 加工零件两边U形弧槽
刀具选择：切削加工六方外形选用端铣刀，YG8刀片，Ø120刀盘，6个刀片。刀具几何参数为成品角度。 切削参数选择：主轴转速118r/min，进给量47.5mm/min，铣削深度6mm。 切削加工情况：有YG8铣平面，刀具切削轻松，在进刀与工件接触时以及刀具将工件切透时有振动，中间切削过程平稳，使用磨削液。留0.5mm 余量进行精铣，可获得Ra1.6的表面粗糙度。
刀具选择：选用硬质合金立铣刀，刀具材料为Y330。铣刀外径Ø40。 切削参数选择：主轴转速235r/min。 切削加工情况：用Y330加工十字形状，手动横向进给，刀具切削轻松，切削时加磨削液充分冷却。精铣时铣刀底刃修磨R2，后角为10°～12°，并用碳化硅油石修磨使切削刃光滑，工件能得到Ra1.6的表面粗糙度。此时后角的选择，尤其是刀具圆弧面后角的选择至关重要，过大，会在铣削过程中产生振动，容易崩刃，使切削刃产生锯口，加剧磨损：过小，会造成排屑、断屑困难，切屑还会粘刀，后刀面与工件磨擦现象严重，刀具磨损加快。因此正确地修磨后角，可以提高刀具的使用寿命。
刀具材料、几何参数及切削用量的选择如下： 刀具材料为YG8，45°偏刀断续切削，使用磨削液让切削刃冷却。用工装夹持工件，每组加工8件，粗车切削用量V=25～38m/min，f=0.3～0.5mm/r，ap=3～5mm.如加工中间内孔，在连续切削的条件下精车，切削用量V=50～75m/min，f=0.1～0.2mm/r，ap=0.25～0.8mm。 前角g=8°～12°能保证刀具强度。
磨出0.05～0.1mm的负倒棱，增强切削刃强度。 后角a=15°～20°，以减少后刀面与工件的摩擦，提高刀具寿命。 粗车时，刃倾角l=-3°～-5°，精车时刃倾角l=-3°～0°。 粗车时，刀尖圆弧半径r0=0.5mm，精车时r0=1～2mm，以增强刀尖强度。 切削加工情况：通过以上参数选择，工件可获得Ra1.6的表面粗糙度，并能有效地提高刀具寿命，主切削刃在刃磨后用碳化硅油石研磨出倒棱，可消除刃磨产生的锯口，提高抗磨损能力，并增强主切削刃强度。
图1所示U槽深约24mm，宽18mm，圆弧为28，弧形槽弦长61mm，为半盲槽，加工后底部弧面及两侧面壁厚为4mm。由于是半盲槽，刀具进入切槽后，铣削阻力增大，排屑不畅，刀具与切屑挤压现象严重，切削过程中有振动，刀具易崩刃，如继续切削，刀具将在颈部处折断。加工后的零件表面凹凸不平，表面粗糙度达不到要求。在选用刀具上，原选用硬质合金立铣刀加工，由于铣削产生的振动使铣刀崩刃，刀具寿命较短。后改用超硬铝高速钢铣刀(刀具牌号W6Mo5Cr4V2Al)切槽，取得了较满意的效果。其加工步骤如下： 先将铣刀底部磨出圆角R2，后角值取8°～12°，并用油石修光。如果刀具底部圆角磨削不好及尺寸大小不一，或不等高，那么刀具的使用寿命则会降低。 粗铣，取主轴转速300r/min，加磨削液。手动进给，两侧各留5mm，分两次铣削，第一次吃刀深度为12mm，第二次吃刀深度为10mm，底面保证最大尺寸留2mm余量。试验得知，一把刀在不受撞击，正常使用的情况下，可加工40件、80条这样的槽，然后将铣刀卸下刃磨，第二次刃磨后的铣刀，其耐用度稍差。如用硬质合金立铣刀加工，一把硬质合金铣刀在圆角处刃磨角度合理的情况下，也只能加工4条槽，但表面粗糙度达不到要求。使用超硬铝铣刀，其耐用度要比硬质合金铣刀提高10～12倍。 半精铣，取主轴转速475r/min，进给速度475mm/min，不加冷却液。 装上工装精加工R388圆弧底面及两侧面尺寸4mm，圆角R2，取主轴转速475r/min，在圆盘上加工应保证逆铣，铣削中有振动，可调整圆工作台间隙，螺母调紧，减少振动。顺铣带刀严重，圆盘的窜动容易将零件啃伤，造成零件报废。试验得知，用超硬铝高速钢铣刀对工件进行半精加工至精加工，其经济价值非常可观，一把铣刀可直接加工120件，甚至还要多一些，而用硬质合金铣刀其使用寿命仅是它的十分之一。
3 综合因素探讨
影响钛合金切削加工的因素很多，要依据实际零件加工情况从各个方面进行综合分析，找出最佳途径。下面就我厂这几年来在加工TA7、TC4材料零件中采取的几点措施作一简介。 切削机床、夹具的选择 切削用量、刀具几何参数选择
切削加工钛合金应选择刚性好、功率大、具有大的变速范围和进给范围的机床，以便于调整切削参数。切削加工前认真调整机床导轨间隙，或单独使用某一方向进给加工时，最好将另一方向的螺母锁紧，减少机床振动：夹具刚性要好，使用圆工作台时，应将其间隙调好，螺母锁紧。 切削加工钛合金时，应重点考虑钛合金切削时会产生较高温度的因素，由于切削温度高，刀具磨损加快。切削温度一般取值为：硬质合金刀具切削温度应控制在600～800℃，高速钢刀具切削温度控制在450～560℃的范围内，还要严格控制切削用量，特别是切削速度不能高。在实际加工中要根据具体材料和不同加工工序进行选择，并使用充足的切削液，提高切削效率。切削钛合金刀具的几何参数见表2 ，切削钛合金的切削用量见表3 。
表2 切削钛合金切削用量(供参考) 刀具材料类型 前角 轴向前角 径向前角 主偏角 后角 副后角 副偏角 刃倾角 螺旋角
高速钢车刀 6°～12°     45°～90° 5°～8°   5°～15° 0°～5°
硬质合金车刀 3°～7°     45°～90° 8°～12°   15° 0°～5°
端铣刀 0° 5°～8° -13°～17° 12°～60° 8°～12° 5°～8° 6°～10°
硬质合金立铣刀 10°～12°       12° 5°～8° 3°～5°   30°
高速钢立铣刀         15°～18° 6°～10° 1°～10°   35°～45°
高速钢盘铣刀 0°             10°
表3 切削钛合金刀具的几何参数(供参考) 刀具类型 刀具材料 工件材料sb
(MPa) 粗铣氧化皮 粗铣 精铣 冷却液
切削速度
(m/min) 每齿进给量
(mm) 轴向切深
(mm) 径向切深
(mm) 切削速度
(m/min) 每齿进给量
(mm) 轴向切深
(mm) 径向切深
(mm) 切削速度
(m/min) 每齿进给量
(mm) 轴向切深
(mm) 径向切深
(mm)
端铣刀 硬质合金 ≤1000 18～24 0.06～0.12 大于氧化皮深度 ≤0.6D 24～37 0.10～0.15 1.5～6 ≤0.6D 30～45 0.04～0.08 0.2～0.50   乳化液、磨削液
>1000 15～20 0.05～0.10   20～24 0.08～0.12 1.5～6   24～30 0.04～0.06
立铣刀 硬质合金   29～37 0.03～0.06 大于氧化皮深度   30～38 0.08～0.13 10～30 1～4 47～75 0.06～0.08 0.5D～2D
立铣刀 高速钢 ≤1000 5～10 0.1～0.13 大于氧化皮深度 大于氧化皮深度 10～19 0.1～0.13   1～3 15～37 0.06～0.10
>1000 4～8 0.1～0.13 8～15 0.1～0.13     8～15 0.04～0.08
三面刃铣刀 高速钢 ≤1000 7～14 0.06～0.08   6 11～22 0.06～0.08 0.5D～2D 1.5～3 14～28 0.05～0.07
>1000 6～12 0.06～0.08   6 7～14 0.07～0.1     9～22 0.05～0.07
注：D为铣刀直径