苹果平板怎样清理内存:机电设备评估基础-第五章：数控机床及工业机器人

• FMC
• PLC
• CNC
• FMS

• 在曲线的起点和终点之间确定一些中间点的计算称为插补运算
• 只要知道曲线的起点和终点就可以通过插补完成曲线加工
• 脉冲增量插补算法可-以输出脉冲或速度信号
• 数字增量插补算法适用于所有伺服驱动系统

• 是按预先编写的零件加工程序自动加工
• 是在人的干扰下加工零件
• 其加工精度可以利用软件进行校正和补偿
• 一般借用通用夹具

• CAD／CAM系统、机床主机、辅助装置
• CNC系统、机床主机、辅助装置
• 计算机系统、机床主机、辅助装置
• 计算机及PLC、机床主机、辅助装置

• 提高机床的静刚度和固有频率、减低其阻尼以获得高的动刚度和高抗振性
• 采用热对称结构及热平衡措施，以减小热变形
• 进给系统中的机械传动装置和元件应具有高效率、无间隙、低摩擦的特点
• 主轴箱、进给变速箱及其传动系统应尽量简化

• 开环数控机床不带位置检测反馈装置
• 半闭环数控机床的检测装置安装在机床工作台上
• 闭环数控机床的反馈检测装置安装在机床工作台上
• 半闭环数控机床的检测装置安装在电动机或丝杠的端头

• 开环控制
• 开环补偿型控制
• 半闭环控制
• 闭环控制

• 计算机数控系统
• 刀库，能自动更换刀具
• 自动装卸工件装置
• 物料自动储运装置

• 选刀及工作台分度功能
• 准备功能
• 补偿功能
• 辅助功能

• 单微处理器结构CNC装置可以有多个微处理器
• 单微处理器结构CNC装置采用以总线为中心的计算机结构
• 模块化结构的单微处理器结构CNC装置，各种尺寸的功能板都插在标准总线母板上
• 大板结构的单微处理器结构CNC装置，各辅助功能板都插在主板的插槽中

• 辅助功能、主轴转速功能、刀具功能
• 进给功能、主轴转速功能、刀具功能
• 辅助功能、进给功能、刀具功能
• 辅助功能、主轴转速功能、进给功能

• 输入—译码—预处理一插补一位置控制
• 输入一译码一预处理一位置控制一插补
• 输入一预处理一译码—位置控制—插补
• 输入一预处理—译码一插补—位置控制

• 输入输出
• 管理
• 预备处理
• 控制

• PLC的性能指标由所从属的CNC装置的性能、规格来确定
• 为简化硬件结构，PLC与CNC总是共用一个微处理器
• 为简化硬件结构，PLC硬件总是与CNC其他电路制作在同一块印刷电路板上
• 为了抑制干扰，PLC与CNC其他电路分别供电

• PLC的位置控制模块只能驱动步进电动机
• PLC的位置控制模块只能进行单轴控制
• PLC的位置控制模块只能进行恒速控制
• 可采用PLC语言进行位置运动编程

• 功率
• 机械位置和角度
• 速度
• 加速度

• 正弦电流信号转换成角位移
• 电脉冲信号转换成角位移
• 电脉冲信号转换成角速度
• 正弦电压信号转换成角位移

• 电脉冲的总数
• 电脉冲的频率
• 电流的大小
• 电压的高低

• 电脉冲的总数
• 电脉冲的频率
• 电流的大小
• 电压的高低

• 齿距角
• 步距角
• 拍数
• 相数

• 与运行拍数的平方成正比
• 与运行拍数成正比
• 与运行拍数无关
• 与运行拍数成反比

• 加减速区
• 瞬间工作区
• 连续工作区
• 断续工作区

• 0.5
• 1
• 7
• 100

• 0.1
• . 0.7
• 10
• 100

• 轮廓控制
• 点位控制
• 直线控制
• 连续轨迹控制

• 手把手编程
• 工业机器人语言编程
• 示教盒示教编程
• 示教编程

• 手腕机械接口处
• 手臂
• 末端执行器
• 机座

• 小于2个
• 小于3个
• 小于6个
• 大于6个

• 加工中心
• 计算机控制系统
• 柔性制造单元
• 柔性制造系统

• 刚性制造系统
• 柔性制造系统
• 柔性制造单元
• 计算机集成制造系统

• CAM
• FM
• CAD
• CIM

• 机床主机
• 自动测量装置
• 机器人
• CNC系统
• 辅助装置

• 输入输出设备
• 程序
• CNC装置
• 主轴驱动装置
• 辅助装置

• 平面控制
• 点位控制
• 轮廓控制
• 连续控制

• 数控车床
• 数控镗床
• 数控磨床
• 数控钻床
• 数控冲床

• 数控车床
• 加工中心
• 数控磨床
• 数控冲床
• 数控铣床

• 成本较高
• 可以获得很高的加工精度
• 设计、调试难度较大
• 反应快
• 可使用步进电动机或交、直流伺服电动机

• #[0.1\mu]#m的分辨力
• 15~24m／min的进给速度
• 交流伺服电动机驱动的半闭环伺服控制
• RS一232C串行通信
• 三维图形显示

• 主要机械大件(如床身、立柱、主轴箱等)的使用寿命可达10年以上
• 数控系统的使用寿命也可达10年
• 一些频繁运动的驱动机械部件(如滚动丝杠副)可保持运动精度的寿命约为5年
• 易损电器元件(如行程开关)的使用寿命也可达5年
• 一个标准型的数控系统在制造厂生产出来，其寿命为5~6年

• CNC译码模块
• 存储器模块
• 位置控制模块
• PLC模块
• 指令、数据的输入输出及显示模块

• 硬件都采用模块化结构
• 不同厂家可进行模块级互换
• 结构紧凑、布局合理
• 都采用专用型软件
• 机床生产厂家不能自己组成CNC装置

• 插补
• 译码
• 诊断
• 显示
• I／O处理

• 插补
• 译码
• 刀具补偿
• 位置控制
• I／O控制

• 编程器
• CPU及存储器
• 电源
• 输入接口
• 输出接口

• CPU主频
• 存储器容量
• I／O点数
• 扫描速度
• 编程语言

• 功率
• 机械位移
• 角度
• 速度
• 转矩

• 刀具伺服系统
• 主轴伺服系统
• 切削伺服系统
• 进给伺服系统
• 辅助伺服系统

• 快速响应
• 高精度
• 高可靠性
• 低速大转矩
• 宽调速范围内保持恒功率输出

• 连续运行频率
• 步距精度
• 起动频率
• 最大静转矩
• 运行拍数

• 转矩极限线
• 转速极限线
• 瞬时换向极限线
• 温度极限线
• 换向极限线

• 没有外壳
• 转动惯量较大
• 转子为细长型
• 定子铁心上有轴向通风孔
• 尾部装有脉冲发生器或脉冲编码器

• 主机
• 操作机
• 控制系统
• 驱动系统
• 机械手

• 圆柱坐标式
• 直角坐标式
• 空间坐标式
• 球坐标式
• 关节坐标式

• PPP
• RRP
• PRR
• RPP
• RRR

• 机械夹紧
• 液压胀紧
• 气动夹紧
• 磁力夹紧
• 真空抽吸

• 自动控制方式
• 示教编程方式
• 语言编程方式
• 模拟方式
• 自动编程方式

• 加工中心
• 机器人
• 刀具自动输送装置
• 托盘自动交换装置
• 清洗设备

• 加工系统
• 物流系统
• 能源流系统
• 信息流系统
• 材料系统

答：在普通金属切削机床加工零件，是由操作者根据图纸要求，手动控制机床操作系统，不断改变刀具与工件相对运动参数(位置、速度等)，使刀具从工件上切除多余材料，最终获得符合技术要求的尺寸、形状、表面质量及位置要求的零件。
而数控加工是将加工过程所需的各种操作(如主轴变速、刀具选择、冷却液供给、进给、起停等)以及工件的形状、尺寸按规定的编码方式写成数控加工程序，输入到数控装置中。再由数控装置对这些输入的信息进行处理和运算，控制机床伺服驱动系统，使坐标协调移动，从而实现刀具与工件的相对运动，完成零件的加工。当被加工工件改变时，除了重新装夹工件和更换刀具外，只需更换程序。

答：数控机床由CNC系统、机床主机和辅助装置组成。其中，CNC系统由程序、输入输出(I／O)设备、CNC装置及主轴、进给控制单元组成。
数控机床是按照预先编写好的零件加工程序进行自动加工的。零件加工程序是CNC系统的重要组成部分。
输入输出设备主要用于零件加工程序的编制、存储、打印、显示等。简单的输入输出设备只包括键盘、米字管和数码管等。一般的输入输出设备除了人机对话编程键盘和阴极射线管(CRT)显示器或液晶显示器(LCD)外，还包括纸带、磁带输入机或磁盘驱动器、穿孔机和电传机等。高级的输入输出设备还包括自动编程机乃至CAD／CAM(计算机辅助设计／计算机辅助制造)系统。
CNC装置是CNC系统的核心部件，它由三部分组成，即计算机(包括硬件和软件)、可编程序控制器(PLC)和接口电路。
主轴控制单元与交、直流主轴电动机及其速度检测元件组成主轴驱动装置，用于控制主轴的旋转运动，实现在宽范围内速度连续可调，并在每种速度下都能提供切削所需要的功率。进给控制单元与进给伺服电动机及其检测元件组成进给驱动装置，用于控制机床各坐标轴的切削进给运动，提供切削过程中所需要的扭矩，并可以任意调节运动速度。再配以位置控制系统，可实现对工作台(或刀具)位置的精确控制，这就是进给伺服驱动系统。进给伺服驱动系统中的伺服电动机可以是功率步进电动机(多用于经济型数控机床)或交、直 流伺服电动机。
辅助装置包括液压、气动装置，交换工作台，数控转台，数控分度头，排屑装置，刀具及监控检测装置等。

答：为了满足数控机床高自动化、高效率、高精度、高速度、高可靠性的要求，其机械结构应具有以下一些特点：
(1)通过机床结构、筋板的合理布局来提高刚度。如数控车床采用大的主轴支承轴径，短的主轴端部受力悬伸段，采用倾斜床身；铣、镗类数控机床主轴箱在框式立柱上采用嵌入式结构；数控机床的立柱构件采用加强筋布局设计；数控机床的床身采用钢板焊接结构等。
(2)通过新材料、特殊结构的采用来提高动刚度和抗振能力。如采用聚合物混凝土取代铸铁材料制作机床大件，大件中充填泥芯和混凝土等阻尼材料，在大件表面采用阻尼涂层来改善构件的阻尼特性等。
(3)采用热对称结构及热平衡措施，控制机床发热部件温升(如对主轴箱、静压导轨液压油等采取散热、风冷或液冷)以及专门采用热位移补偿等措施来减小机床热变形。采用热对称结构及热平衡措施。
(4)采用高效率、无间隙、低摩擦传动，如采用塑料滑动导轨、滚动导轨、静压导轨。滚珠丝杠副，预加载双齿轮一齿条结构及静压蜗杆一蜗母条机构等。
(5)采用高性能、宽调速范围的交、直流主轴电动机和伺服电动机，以简化主轴箱、进给变速箱及其传动系统。

答：数控机床有以下几种分类方法：
按照刀具与工件的相对运动轨迹可将数控机床分为点位控制数控机床和轮廓控制数控机床。
按照伺服系统的控制方式可将数控机床分为闭环控制数控机床、半闭环控制数控机床和开环控制数控机床。
按照加工方式可将数控机床分为金属切削类数控机床、金属成型类数控机床、特种加工类数控机床和其他类数控机床。
按照CNC装置的功能水平可将数控机床分为高、中、低档三类数控机床。

答：开环控制数控机床不带位置检测反馈装置。CNC装置输出的指令脉冲经驱动电路的功率放大，驱动步进电动机转动，再经传动机构带动工作台移动。这类数控机床工作比较稳定，反应快、调试方便、维修方便，但控制精度和速度都比较低，因此多为经济型。
闭环控制数控机床带有位置检测反馈装置。位置检测元件安装在机床工作台上，用以检测机床工作台的实际运行位置，并与CNC装置的指令位置进行比较，用差值进行控制。这类数控机床由于能够减小，乃至于消除由于传动部件制造、装配所带来的误差，因而可以获得很高的加工精度。但是，环内包含的机械传动环节比较多，如丝杠螺母副、工作台等。丝杠与螺母间，工作台与导轨间的摩擦特性，各部件的刚性都是可变的，这些都直接影响伺服系统的调节参数，而且有一些参数是非线性的。如果设计、调整得不好，将会造成系统的不稳定。因此，这类数控机床伺服系统的设计和调试都有较大的难度，如果不是精度要求很高的数控机床，一般不采用这种控制方式。
半闭环控制数控机床将检测元件安装在电动机的端头或丝杠的端头。由于半闭环的环路内不包括工作台及丝杠螺母副，所以可以获得比较稳定的控制特性。它的控制精度虽不如闭环控制数控机床的高，但调试比较方便，因而被广泛采用。

答：单微处理器结构和多微处理器结构CNC装置的区别归纳如下：
(1)单微处理器结构CNC装置只有一个微处理器能够控制总线，占有总线资源，而多微处理器结构CNC装置有多个微处理器。
(2)单微处理器结构CNC装置采用以总线为中心的计算机结构，而多微处理器结构CNC装置各模块之间的互连和通信除了采用共享总线结构外，还采用共享存储器结构。
(3)单微处理器结构CNC装置有大板和模块两种结构形式，而多微处理器结构CNC装置都采用模块化结构形式。
(4)单微处理器结构CNC装置的功能受微处理器的字长、数据宽度、寻址能力和运算速度等因素的限制，用于控制功能不十分复杂的数控机床中。多微处理器结构CNC装置适合多轴控制、高进给速度、高精度、高效率的数控机床。
(5)与单微处理器结构CNC装置相比，多微处理器结构CNC装置具有更好的适应性和扩展性。使故障对系统的影响更低。

答：可编程序控制器(PLC)是20世纪60年代末发展起来的一种新型自动化控制装置。最早用于代替传统的继电器控制装置，功能上贿逻辑运算、定时、计数以及顺序控制等，而且只能进行开关量控制。近年来，PLC已把计算机技术、自动化技术和通信技术融为一体，发展成新型的工业控制器，其控制功能已远远超过逻辑控制的范围。依国际电工委员会(IEC)对PLC的定义，可编程序控制器是一种专为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子系统。它采用可编程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算数运算等操作的命令，并通过数字式、模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械设备和生产过程。可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统联成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。
PLC实质上是一种专用工业控制计算机，其组成包括硬件和软件两大部分。PLC的硬件包括基本组成部分、I／O扩展部分和外部设备三大部分。基本部分是构成PLC的最小系统，包括CPU及存储器、输入接口、输出接口、电源等。I／O扩展部分是为系统扩展输入、输出点数而设计的。当用户所需的输入、输出点数超过基本系统的输入、输出点数时，就需要增加扩展部分来扩充系统的总点数。外部设备是开发，PLC控制系统(主要是设计、调试应用程序)的辅助设备。主要有编程器(用于进行系统配置，工作程序编制、传送、调试以及故障检测等)、EPROM写入器(用于将程序写入EPROM芯片)、磁带机(用于录制、存储程序或有关数据储程序或有关数据信息)、打印机(用于打印程序清单或有关记录)、监视器(用于监视PLC的工作状态或系统运行参数、过程信息)。
PLC软件包括系统软件和应用软件两大部分。系统软件也称系统程序，由PLC生产厂家编制，用于管理、协调PLC各部分工作，通常被固化在ROM中。应用软件是用户根据系统控制的需要，用PLC语言编写的程序。一台PLC配以不同的应用软件即可完成不同的任务。应用软件常存在RAM中，并用锂电池进行掉电保护。不经常变动的应用软件可固化在EPROM模块(盒)中，或者存在盒式磁带中。
PLC作为一种新型的工业控制器具有以下一些特点：
(1)控制程序可变，具有良好的柔性。PLC的控制功能是通过软件实现的，当生产工艺改变或生产设备更新时，无须改变PLC的硬件设备，而只要改变或重新编制相应的程序即可，因此具有非常良好的适应能力。
(2)采用面向过程的语言编程，编程方便。大多数．PLC都使用梯形图指令RLL语言，这种语言既延续了传统线路的清晰直观，又兼顾了电气技术人员的读图习惯与计算机水平。此外，许多PLC还使用顺序功能图语言，这是一种图形化编程语言，结构化强，非常直观，可以方便地组织PLC的控制流程。
(3)功能完善。不仅具有逻辑运。算、算术运算、定时、计数及顺序控制等基本功能，还可以提供数据传送、矩阵处理、PID调节功能、ASCII码操作功能、远程I／O功能、运动控制功能、网络通信功能等高级功能，还可以使用高级语言(C语言、BASIC语言等)编写子程序嵌入到PLC程序中执行。
(4)扩充方便，配置灵活。PLC系统不仅提供了各种不同功能的模块和扩充单元，而且还具有通信功能，所容纳的I／O点数可以从几十点直到上万点，甚至可以构成适应网络通信的多主机分布式控制系统。
(5)系统构成简单，安装调试方便。用简单的编程方法将程序写入存储器内，接上相应的输入输出，便可构成一个完整的控制系统。其输出可以直接驱动执行机构，中间一般不需要转换单元，从而大大地简化了硬件接线，减少了设计和施工工作量。由于采用了模块化结构，也使维修工作更加方便。
(6)可靠性高。可编程控制器使用大规模集成电路，而且在PLC的设计中采用了容错技术。另外，在PLC的输出输入中采用了屏蔽、滤波、隔离、电源调整等措施，大大提高了抗工业环境干扰的能力。因此，它的平均无故障时间(MTBF)超过20 000小时，而平均修复时间(MTTR)则小于10分钟。

答：数控机床的伺服系统有进给伺服系统、主轴伺服系统和辅助伺服系统。数控机床要求进给伺服系统：①高精度，即定位要准确，跟随精度要高。②快速响应，无超调。要求加(减)速度足够大；负载突变时速度恢复时间短且无振荡。③调速范围宽。④低速大转矩，并应具有较强的过载能力，而且力矩波动要小。⑤可靠性高，即对环境(如温度、湿度、粉尘、油污、振动、电磁干扰等)的适应性强，性能稳定，使用寿命长，平均无故
主轴的工作运动是旋转运动。对于数控机床，要求主轴驱动系统不仅要具有宽的调速范围，而且能在尽可能宽的速度范围内保持恒功率输出。为了能加工螺纹，数控车床的主轴驱动应与进给驱动实行同步控制。数控车床、数控磨床等机床的主轴驱动系统应具有恒线速切削功能，以保证端面加工的表面粗糙度。加工中心的主轴驱动系统应具有高精度的停位控制功能，以满足其自动换刀的需要。有的数控机床还要求主轴驱动系统具有角度控制功能。
辅助伺服系统多为简易位置控制系统。

答：步进电动机的主要组成部分是定子和转子。定子上可以有三对、四对、五对、六对磁极，分别称为三相、四相、五相、六相步进电动机。以三相反应式步进电动机为例，定子三对磁极上绕有三相绕组，每个磁极的极靴上均匀分布有小齿(如五个小齿)。转子铁芯沿圆周也均匀分布有小齿。定、转子齿数相等，且每个齿的齿宽、齿距相等。如果定子三对磁极的绕组依次轮流通电，那么三对磁极就依次轮流产生磁场吸引转子转动。
还有一种应用十分广泛的步进电动机叫做永磁感应子式步进电动机，它的转子由环形磁钢和两段铁芯组成。环形磁钢位于转子中部，轴向充磁。两段铁芯分别装在磁钢两端，转子铁芯沿圆周均匀分布有小齿，两段铁芯上的小齿相互错开半个齿距，定、转子的齿距相同。由于它的磁路内含有永久磁钢，故当定子绕组断电后仍具有一定的定位转矩。
此外，还有电磁式步进电动机、永磁式步进电动机等。

答：步进电动机的主要性能指标有：
(1)步距精度。步距精度越高，则步距角误差越小。空载时，以单脉冲输入，步进电动机的实际步距角与理论步距角之差称为静态步距角误差，以偏差角度或相对百分数衡量。我国生产的步进电动机的步距精度一般在±10’~±30’的范围，有些可达±2’~±5’。
(2)最大静转矩。处于静态(即不改变通电状态，转子处于不动的状态)的步进电动机，在转子轴上加一负载转矩后，转子将转过一个角度，在新的位置上静止下来。这时转子上受到的电磁转矩与负载转矩相平衡。转子所受到的电磁转矩称为静态转矩。转子转过的角度称为失调角。能与最大负载转矩相平衡的电磁转矩称为步进电动机的最大静转矩。它是衡量步进电动机带负载能力的重要指标。
(3)起动频率。即是使步进电动机由静止定位状态不失步地起动，并进入正常运行的控制脉冲最高频率。在电动机空载的情况下称为空载起动频率。在有负载的情况下，不失步起动的最高频率将大大下降。
(4)连续运行频率。步进电动机起动后，其转速跟随控制脉冲频率连续上升而不失步的控制脉冲最高频率称为连续运行频率的最高工作频率。步进电动机的连续运行频率随负载的增大而下降，但其连续运行频率远高于起动频率。

答：直流主轴电动机与普通直流电动机之间的主要区别是：直流主轴电动机在主磁极上除了绕有主磁极绕组外，还绕有补偿绕组，以便抵消转子反应磁动势对气隙主磁通的影响，改善电动机的调速性能；直流主轴电动机都采用轴向强迫通风冷却或热管冷却，以改善冷却效果；直流主轴电动机尾部都同轴装有速度检测元件，如测速发电机；直流主轴电动机一般都能承受150％的过载负荷。

答：永磁直流伺服电动机由电动机本体和检测部件组成。电动机本体主要由机壳、定子磁极和转子三部分组成。定子磁极为永磁体，磁极的形状可以是矩形或成瓦状，目前多是瓦状结构。转子分为普通型和小惯量型两类。普通型转子与一般直流电动机的转子相似，也是有槽转子，只是转子铁芯上的槽数较多，且采用斜槽，在一个槽内又分布有几个虚槽。与一般直流电动机相比，转子铁芯长度对直径的比大些，气隙小些。小惯量型转子又分为无槽转子、空心杯形转子和印刷绕组转子。无槽转子的铁芯是由无槽矽钢片叠成的光滑圆柱体，在圆柱体的表面用漆包线编织成包子形的绕组，气隙较大。空心杯形转子没有铁芯，由漆包线编织成杯形，再用环氧树脂将其固化成一个整体构成。印刷绕组转子是由在圆形绝缘薄板上印制裸露的绕组构成。
反馈用的检测部件有高精度的测速发电机、旋转变压器以及脉冲编码器等。检测部件同轴安装在电动机的尾部(非轴伸出端)。
小惯量型转子直流伺服电动机的转子惯量小，适用于快速响应的伺服系统，但过载能力低。用于数控机床等进给伺服系统中，由于转子惯量与机械传动系统匹配较差，电动机轴与机械传动系统不能直接相连，必须采取一些措施。
普通型转子永磁直流伺服电动机与小惯量型转子直流伺服电动机相比，具有以下一些特点：
(1)低速时输出的转矩大，惯量比较大，能与机械传动系统直接相连，省去齿轮等传动机构，从而有利于减小机械振动和噪声，以及齿隙误差。
(2)转子的热容量大，电动机的过载性能好，一般能加倍过载几十分钟。
(3)调速范围宽，当与高性能速度控制单元组成速度控制系统时，调速范围可达1：1 000以上。
(4)转子惯量比较大，为了满足快速响应的要求，需加大电动机的加速转矩，为此需要加大电源容量。
(5)转子温升高(电动机允许温升可达150～180％)，可通过转轴传到机械上去，这会影响精密机械的精度。
永磁直流伺服电动机的性能需要用特性曲线和数据表加以全面描述。根据永磁直流伺服电动机的工作曲线；伺服电动机的工作区域被温度极限线、转速极限线、换向极限线、转矩

答：永磁同步交流伺服电动机主要由三部分组成：定子、转子和检测部件。定子形状与普通感应电动机的定子相似，具有齿槽，内有三相绕组。但其外表面多呈多边形，且无外壳，这样有利于散热。转子带有永磁体，由多块永久磁铁和冲片组成。
交流主轴电动机采用感应电动机的结构，是经过专门设计的鼠笼式三相异步电动机。带有三相绕组的定子和带有笼条的转子是电动机的核心。它没有外壳，定子铁芯直接暴露在空气中，而且在定子铁芯上做有轴向通风孔，以利于电动机冷却、缩小电动机体积，增大输出功率。转子做成细长形，以减小转子的转动惯量。交流主轴电动机的外形呈多边形，而不是圆形。交流主轴电动机的尾部都同轴安装有脉冲发生器(或脉冲编码器)。
永磁同步交流伺服电动机的转子磁场由永磁体产生。给定子的三相绕组通电，便产生旋转磁场，该磁场就带动转子同步转动，转子转速为：n=n_{1}=\frac{60f}{p}
交流主轴电动机转子的转速与定子三相绕组通电后所产生旋转磁场的转速不相等。因为如果两者相等，则转子导体与旋转磁场间没有相对运动，导体内产生不了电动势和电流，所以也就没有电磁力。电动机转子的转速小于旋转磁场转速是保证电动机旋转的必要条件，其相关的程度用转差率S表示，即#[S=\frac{n_{1}-n}{n_{1}}]#
转子的转速为：#[n=(1-S)n_{1}=(1-S)\frac{60f}{p}]#