偶看新闻懒散初唐顶点:水泥工艺总结
来源：百度文库 编辑：偶看新闻 时间：2024/04/28 17:41:44
浮山公司（总厂）立窑车间工艺质量总结分析
在2006年里，立窑车间的生产中，在目前的原燃材料和工艺条件下，质量控制难度较大，成品质量不能长期保持稳定，尽管在工艺控制和设计配料方案上做出很大的努力，仍然
不能保证产品的质量达到要求。因此有必要对我们目前的工艺条件做出一定的改进和完善，引进一些成功的新技术和材料，才能起到事半功倍的效果。以下是今年的原材料情况：
矿石的化学全分析
矿点
Loss
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
∑
水份
大竹1队
40.02
6.62
1.04
0.76
50.00
0.74
99.18
4.58
最好
41.89
3.84
0.21
0.20
53.16
0.57
99.87
最差
36.09
15.76
0.18
0.39
45.81
0.43
98.66
注：其中黑矿石的结晶SiO2较高，易烧性差
矿粉的化学全分析
矿点
Loss
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
∑
水份
矿粉厂
39.72
6.36
1.58
1.06
49.21
0.68
98.61
4.47
最好
41.39
2.98
1.07
0.63
52.7
0.55
99.32
最差
37.47
12.05
2.64
1.70
45.02
0.80
99.68
无烟煤的工业分析
品种
外在水分%
水分%
挥发份%
灰分%
固定碳%
发热量（KCal/Kg）
应用基(KCal/Kg)
平均值
5.94
1.11
11.33
42.01
45.58
4266.90
3981.07
加权平均值
4581.84
4283.08
最好
5.00
0.58
11.48
23.50
64.44
6031.27
5699.71
最差
6.50
1.66
15.67
52.15
30.52
3242.17
2992.43
生料化学全分析
生料
Loss
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
∑
KH
n
P
平均值
38.62
0.96
2.05
1.51
最大值
1.16
2.81
2.09
最小值
0.76
1.66
0.76
熟料化学全分析
熟料
Loss
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
∑
fCaO
KH
n
P
平均值
0.25
20.23
5.90
4.19
64.70
1.41
96.68
3.27
0.95
2.01
1.42
最大值
1.11
2.88
1.99
最小值
0.78
1.63
0.93
熟料强度检验
熟料
3D抗折
3天抗压
28天抗折
28天抗压
安定性合格率
平均值
5.3
25.7
8.6
50.2
最大值
6.5
35.3
9.6
57.1
最小值
3.1
16.2
4.9
23.9
出磨水泥强度检验
出磨水泥
1D抗折
1天抗压
3天抗折
3天抗压
比表面积
安定性合格率
平均值
2.0
6.8
4.2
18.3
312
36.3%
最大值
3.4
12.5
5.2
22.8
424
最小值
1.0
2.5
3.1
13.3
241
包装水泥强度检验
出磨水泥
1D抗折
1天抗压
3天抗折
3天抗压
28D 抗折
28D 抗压
安定性合格率
平均值
2.0
6.7
4.2
18.4
7.5
37.6
25.6%
最大值
3.5
11.6
5.2
24.7
8.7
46.6
最小值
1.0
3.3
3.0
14.2
6.4
30.8
注：统计数据为1月1日至12月5日
从以上数据不难看出，我厂立窑线的整体质量波动很大，影响因素多：人为因素、原、燃材料、机械设备、生产控制、工艺条件、质量管理等。为了改善目前现状，个人就工艺上提出以下建议：
1：从原材料上着手，不合格的原材料杜绝进厂，特别是高硅矿石、湿粘土、湿矿石和易磨性差的原材料。无烟煤的质量要求：挥发份必须≤12%，发热量≥4500Kcal/Kg，尽量不用劣质煤和高挥发份、高硫煤。
2：立窑生料配料称的改造。现用的配料称误差极大，精度差，再加上年久失修，目前根本就无法满足配料要求，有时和理论值相差甚远，出磨CaO和生料配热合格率低，质量难以保证和稳定。
3：生料配料称改后，可以试用其它矿化剂，找出一个好的方案实施。
4：解决生料磨台时产量问题，由于生料入磨水分高，物料流速慢，可将中间隔仓移到2.5米处，使物料在破碎完成后即时通过到二仓研磨，以免经常造成一仓糊磨，磨机经常空磨、饱磨和停料，对出磨生料也造成很大的质量波动。
5:解决入窑生料的均化问题。
6：窑工的操作技术水平有待提高。个人觉得两台窑的喂料量偏小和风机的风量和风压都不足（在保证喂料量时），无法保证大风大料和产量的提高，以及出窑熟料的冷却。
7:提高水泥磨的比表面积，以及３０微米以下颗粒含量与水化活性。改善磨内通风，将中间隔仓板改成5mm篦缝，以严格控制粗颗粒进入细磨仓，出磨隔仓用成6mm，二仓全部改用10*10和、10*15、15*20的优质微型钢锻，增大研磨体总表面积及其与物料之间的接触、粉磨机率，提高研磨效率，使被磨物料得到充分磨细，确保水泥成品有较高的比表面积（＞330平方米／千克）。
8：水泥磨二仓衬板改造，因现衬板基本都磨光，衬板磨损后工作表面过于光滑时，钢锻在里打滑，对研磨体提升能力不够，粉磨效率显著降低。
9:在水泥磨使用具有粗、细分离（过滤）功能的选粉式筛分隔仓板，改造5米离心式选粉机，提高选粉效率和磨机台时产量。
10:引进一些成功的、先进的技术和工艺，可以使用一些新型的、效果和经济效益好的复合水泥添加剂。
11:加强质量管理，提高人员的质量意识，三分技术，七分管理，只要职工都严格按照水泥生产质量管理规程的要求来认真执行，大家共同努力，相信总厂立窑车间的产、质量应该会有很大的进步。
在2006年里，立窑车间的生产中，在目前的原燃材料和工艺条件下，质量控制难度较大，成品质量不能长期保持稳定，尽管在工艺控制和设计配料方案上做出很大的努力，仍然
不能保证产品的质量达到要求。因此有必要对我们目前的工艺条件做出一定的改进和完善，引进一些成功的新技术和材料，才能起到事半功倍的效果。以下是今年的原材料情况：
矿石的化学全分析
矿点
Loss
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
∑
水份
大竹1队
40.02
6.62
1.04
0.76
50.00
0.74
99.18
4.58
最好
41.89
3.84
0.21
0.20
53.16
0.57
99.87
最差
36.09
15.76
0.18
0.39
45.81
0.43
98.66
注：其中黑矿石的结晶SiO2较高，易烧性差
矿粉的化学全分析
矿点
Loss
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
∑
水份
矿粉厂
39.72
6.36
1.58
1.06
49.21
0.68
98.61
4.47
最好
41.39
2.98
1.07
0.63
52.7
0.55
99.32
最差
37.47
12.05
2.64
1.70
45.02
0.80
99.68
无烟煤的工业分析
品种
外在水分%
水分%
挥发份%
灰分%
固定碳%
发热量（KCal/Kg）
应用基(KCal/Kg)
平均值
5.94
1.11
11.33
42.01
45.58
4266.90
3981.07
加权平均值
4581.84
4283.08
最好
5.00
0.58
11.48
23.50
64.44
6031.27
5699.71
最差
6.50
1.66
15.67
52.15
30.52
3242.17
2992.43
生料化学全分析
生料
Loss
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
∑
KH
n
P
平均值
38.62
0.96
2.05
1.51
最大值
1.16
2.81
2.09
最小值
0.76
1.66
0.76
熟料化学全分析
熟料
Loss
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
∑
fCaO
KH
n
P
平均值
0.25
20.23
5.90
4.19
64.70
1.41
96.68
3.27
0.95
2.01
1.42
最大值
1.11
2.88
1.99
最小值
0.78
1.63
0.93
熟料强度检验
熟料
3D抗折
3天抗压
28天抗折
28天抗压
安定性合格率
平均值
5.3
25.7
8.6
50.2
最大值
6.5
35.3
9.6
57.1
最小值
3.1
16.2
4.9
23.9
出磨水泥强度检验
出磨水泥
1D抗折
1天抗压
3天抗折
3天抗压
比表面积
安定性合格率
平均值
2.0
6.8
4.2
18.3
312
36.3%
最大值
3.4
12.5
5.2
22.8
424
最小值
1.0
2.5
3.1
13.3
241
包装水泥强度检验
出磨水泥
1D抗折
1天抗压
3天抗折
3天抗压
28D 抗折
28D 抗压
安定性合格率
平均值
2.0
6.7
4.2
18.4
7.5
37.6
25.6%
最大值
3.5
11.6
5.2
24.7
8.7
46.6
最小值
1.0
3.3
3.0
14.2
6.4
30.8
注：统计数据为1月1日至12月5日
从以上数据不难看出，我厂立窑线的整体质量波动很大，影响因素多：人为因素、原、燃材料、机械设备、生产控制、工艺条件、质量管理等。为了改善目前现状，个人就工艺上提出以下建议：
1：从原材料上着手，不合格的原材料杜绝进厂，特别是高硅矿石、湿粘土、湿矿石和易磨性差的原材料。无烟煤的质量要求：挥发份必须≤12%，发热量≥4500Kcal/Kg，尽量不用劣质煤和高挥发份、高硫煤。
2：立窑生料配料称的改造。现用的配料称误差极大，精度差，再加上年久失修，目前根本就无法满足配料要求，有时和理论值相差甚远，出磨CaO和生料配热合格率低，质量难以保证和稳定。
3：生料配料称改后，可以试用其它矿化剂，找出一个好的方案实施。
4：解决生料磨台时产量问题，由于生料入磨水分高，物料流速慢，可将中间隔仓移到2.5米处，使物料在破碎完成后即时通过到二仓研磨，以免经常造成一仓糊磨，磨机经常空磨、饱磨和停料，对出磨生料也造成很大的质量波动。
5:解决入窑生料的均化问题。
6：窑工的操作技术水平有待提高。个人觉得两台窑的喂料量偏小和风机的风量和风压都不足（在保证喂料量时），无法保证大风大料和产量的提高，以及出窑熟料的冷却。
7:提高水泥磨的比表面积，以及３０微米以下颗粒含量与水化活性。改善磨内通风，将中间隔仓板改成5mm篦缝，以严格控制粗颗粒进入细磨仓，出磨隔仓用成6mm，二仓全部改用10*10和、10*15、15*20的优质微型钢锻，增大研磨体总表面积及其与物料之间的接触、粉磨机率，提高研磨效率，使被磨物料得到充分磨细，确保水泥成品有较高的比表面积（＞330平方米／千克）。
8：水泥磨二仓衬板改造，因现衬板基本都磨光，衬板磨损后工作表面过于光滑时，钢锻在里打滑，对研磨体提升能力不够，粉磨效率显著降低。
9:在水泥磨使用具有粗、细分离（过滤）功能的选粉式筛分隔仓板，改造5米离心式选粉机，提高选粉效率和磨机台时产量。
10:引进一些成功的、先进的技术和工艺，可以使用一些新型的、效果和经济效益好的复合水泥添加剂。
11:加强质量管理，提高人员的质量意识，三分技术，七分管理，只要职工都严格按照水泥生产质量管理规程的要求来认真执行，大家共同努力，相信总厂立窑车间的产、质量应该会有很大的进步。