偶看新闻纽扣可充电锂电池:家具工艺过程及特点
来源：百度文库 编辑：偶看新闻 时间：2024/05/12 15:19:40
[编者按] 一位曾经服务于国内20多家家具生产企业的长者，他结合生产实践和专业研究，开创性地发明了《用于家具的板块及其制作方法》，其技术核心为“32×－2”。该项技术于今年4月通过了国家有关专利部门的认证，获得国家发明专利。目前从发明者所提供的资料来看，这项应用技术的框架理论比较系统、科学，其运用方法也比较详尽，可操作性强。有关资料表明，该项发明专利已获得德国纽伦堡国际发明博览会的邀请，由国际文化技术交流中心对其发明专利进行了技术评价。最近，西班牙的一家跨国投资公司对这项技术也“紧追不放”，意欲买断其发明专利权，在中国大陆进行推广和实施。发明者感慨道：“国人的发明怎能被外人所利用”，要求通过媒体呼吁家具行业的有识之士关注这项技术的诞生，共同进行合作研发与推广，使得中国发明专利为自己的民族产业服务。在此摘选了这项专业技术可行性报告的有关内容，供业内专业人士研究与评估。
这项技术针对我国家具行业普遍存在费工、费料、机械化程度提高困难、产品质量不稳定和抽斗无法通用互换而进行的一项技术革新，克服了工艺繁琐、管理复杂、成本高、利润少、售后纠纷矛盾多和产品缺乏个性化的诸多矛盾。目前市场上所提供的各类板式家具虽然可拆卸，但都属于款式固定，客户如有造型要求，厂家一般只能采取来样定制进行加工，板材的利用率为85%左右，不仅效率低，制作时间长，而且生产成本也很高。另外，如果家具款式不理想或已过时，家具中的板块就没有多少利用价值。
一．技术基础和标准
1）原材料：板材采用国际通用标准规格（如4呎×8呎、5呎×9呎）。
2）加工设备：采用国际一致公认并普及的“32mm系统”排钻加工设备。
3）结构标准：采用国际通用五金标准件（如暗铰链、导轨和连接件等）。
4）设计方法：创造一种符合个性化家具要求的款式、功能、风格和尺度的同时，又适合国际工业化生产要求的方法。“32×－2”是这项技术的核心，其应用技术能科学地解决工业化标准板块生产，达到个性化家具自由组合的要求，实现全球家具板块通用化的目的。
二．设计和制作方法
1）设计方法：将家具中的零部件板块统一按“32×－2”形式计算。
2）制作方法：由于设计方法改变了，统一按“32×－2”裁板、钻孔，可以做到不移动基准定位块加工大小不同的板块。对于不同尺寸板块上的不同孔径、不同距离、通孔及不通孔的各种钻孔工艺要求均按照32×毫米孔距的关系，只需调整相应的钻头就能立即生产，使得家具设计和生产变得非常便捷。
这种按“32×－2”技术设计制作的标准化板块能使传统家具转化成为可以以标准化的板块形式（板块的工艺结构、风格不受限制），可让消费者随意选择、自由组合成各种风格形式的组合家具。另外，这种家具的板块符合“物尽其用”的环保要求，只有板块还在，就能充分利用，改制也很方便。用这种板块组合成的各种造型家具，使用过一阶段以后，如果认为其款式过时或不适用，可以自行拆开，重新组合，如果缺少相应的板块，可随时选购添置。
三．技术特性和优势
1）把人造板的利用率从85%提高到95%以上，这对保护绿色地球生态森林资源，特别是对森林资源贫乏的我国而言，这是一种人造板产品深加工，创造附加值最理想的科学方法。
2）这项标准化结构设计方法也为木材工业拓展新技术、新材料、新工艺和新结构提供了科学发展的空间。
3）家具板块的标准化对配套服务的相关企业提高产品质量和技术具有互动促进的意义（如大五金配件、铝合金装饰材料、以塑代木工艺、日用家电的外形尺寸控制和木工机械设备的改良等）。
4）应用这项技术可以把每年出样的新款式编辑成出版刊物和光盘，作为辅助宣传手段。
5）这项技术能成为优化整合我国众多家具生产企业，走产业集聚的专业化配套生产之路，是一项推进我国家具行业快速完成工业化，实现跨越式发展新型工业化道路的重要技术支撑。
6）这项技术具有低投入、高产出、少污染，符合资源利用的可持续发展的优势，只要对目前家具生产企业的现有设备稍作改进，就能达到快速、优质、低耗和高效发展生产的目的。
四．市场前景和意义
1）今后，消费者可以在家里通过电脑或者直接到专卖店，把您所需要的家具尺寸告诉给营业员，就会按你提供的尺寸数据经过简单的电脑换算后，在屏幕上显示出你所需要的各种工艺风格所组合的家具款式供你选择。如要作局部修改，可以马上满足；如果确认，即可凭单到指定仓储中心提货或送货上门服务（这里指的仓储中心，就是各专业生产厂家按指令要求，所生产出的标准化零部件板块统一集中仓储的产品展示地点）。
2）能使家具产品的生产成本明显地下降，主要包括：设计成本、材料成本、制造成本、出样成本（包括制作样品、展示样品的变换和组合）以及售后服务成本和管理成本。
3）使产品质量明显提高，达到高精度要求。
4）这项技术解决了传统家具长期以来难以攻克抽斗可以互换，与门能够自由组合，可变化造型的工艺难题，使产品提升了一个档次，企业的产品售后服务可以达到零部件更换准确、快速、一步到位的要求，保障了消费者的利益。
5）“32×－2”的设计技术将使家具设计不再成为专业设计师的专用名词，消费者都可以成为自己居室家具设计的主人。
6）用“32×－2”的设计方法要比传统家具零部件的计算、设计和加工要科学实用得多，不仅尺度级差多，适应性好，有规律，而且简化工艺，方便生产，有利于实现家具工业化生产，具有这种特征的标准化零部件所组合的各种工艺风格造型的家具，其外形尺寸与消费者提出的任意尺寸相比，最大尺寸误差不会超过16毫米。
7）“32×－2”的创新技术能与高科技信息化应用技术相交融，能持续开发出标准化家具设计软件、标准化家具销售软件、标准化家具应用指导软件和标准化仓库管理软件等。这些软件工具要比目前市场上的同类设计软件含金量高，不易被轻易淘汰，能使家具设计工作变得方便快捷、科学规范，使生产管理变得有序合理，促使销售成本降到最低，从而增强产品的竞争力，开创全新的商业竞争模式。
五．运作形式和建议
1）按传统投资建新厂。具有投入小、上马快的特点，只要将员工进行专业培训，加上传统的商业营运模式和商业宣传，就可以使企业逐步踏上正常的成果回报期，当然时间相对会长一点。
2）由投资商出面。有选择地并购数家老企业进行重新挂牌，有利于对原企业的改造，缩短企业内部的磨合期，达到快速成长的目的。
3）以投资商企业为主体。按新技术的宏伟规划，以省为地域扩展，有选择性地招收部分有各种工艺特色的家具生产企业，作为加盟专业生产配套单位，受业务中心调度，负责培训和技术指导，并分开独立核算。这种方法最适合“32×－2”的项目，可以达到成长快、投入风险小和回报高的目的。销售方式可采用加盟“专卖店”的形式，统一形象宣传。每年由中心出样展示新产品，供加盟商看样、定货，逐步扩大销售市场。
4）老企业单独接受技术。要想快速提高企业的知名度和经济效益，需要一定的前期投入资金，主要是用于形象宣传和基础备货，比较适合大中型企业，而小型企业适合加盟联运。
5）由各地行业协会出面。可以组织推广技术成果，依靠技术的吸引力，把中小企业联合起来形成股东“舰队”，在地方行业协会的领导和协调下，为维护和规范商业区域的整体权益进行宣传、引导和监督，有效地规范我国的商品流通市场，体现贯彻执行WTO的游戏规则，是一种自我接受改制的好方法。
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30Nov
家具CAD/CAM加工工艺过程及特点
计算机辅助家具设计与制造（FCAD/CAM－Furniture Computer Aided Design/Manufacturing）是运用计算机技术完成家具设计及制造的通称。FCAD/CAM有广义和狭义之分，广义FCAD/CAM是指运用计算机辅助完成从家具原材料选配到制造出产品的全部制造活动，包括了直接制造活动和间接制造活动，涉及工艺准备、生产计划、物料计划、生产控制和质量保证等多项内容。狭义FCAD/CAM是计算机辅助数控加工，是将家具零部件加工的工艺路线和工序内容等信息输入计算机，计算机输出刀具加工的运动轨迹（刀位文件）和数控程序，用以控制数控机床完成家具某一零部件的加工。FCAD/CAM已成为先进设计与制造技术的重要组成部分，也是提高家具设计与制造水平的重要举措。
FCAD/CAM是现代设计制造技术发展最为活跃的领域，已直接影响产品更新、生产发展和竞争能力。进入21世纪，意味着一个大批量生产时代的结束，刚性流水线已逐渐成为过去。对于家具制造业面临的是一种具有高度柔性的、拥有高技术和能对市场需求作出迅速反应的设计与制造模式。这种新的制造模式的基础就是FCAD/CAM，即计算机辅助家具设计和辅助家具制造技术。
面对家具市场激烈竞争，能否根据市场需求作出快速响应和决策是一个企业能否赢得市场的关键。而这种能力的基础取决于企业设计与制造的技术水平，以FCAD/CAM为基础的设计与制造技术可以用最快的速度向市场推出全新的产品，从而在市场竞争中处于主动。
国内家具企业虽取得了很大的进步，但整体的设计与制造水平和发达国家相比还存在相当距离，有些家具企业对FCAD/CAM没有认识，笔者就实际应用的情况为例说明狭义FCAD/CAM工艺过程和加工特点。
1家具CAD/CAM的工艺过程
不同的产品有不同的加工工艺流程，其基本工艺流程如图1。由以下核心加工步骤组成：
1.1输入文件
运用CAD建立实体模型，绘制刀具的走刀路径，也可以文件形式输入，但输入文件的数据结构、格式相同或兼容。
1.2定义刀具资讯
定义刀具资讯（如刀具直径、加工刀片数、刀具形状等），选择进刀、走刀、退刀方式等。
1.3设置加工参数
设置加工的参数（进刀速度、刀具转速、切削速度、切削形式等）及机械或刀具的补偿等。
1.4生成刀具轨迹
生成刀具加工轨迹，并对刀具加工轨迹进行即时动态虚拟，并记录加工工艺卡。对有问题的程序返回重新进行修改。
1.5输出NC码
根据加工的CNC控制系统输出NC码。
1.6数据传输
计算机与CNC之间进行数据传输（可以通过网络、NCN、驱动器等）。
2家具CAD/CAM加工特点
家具的加工主要以木质材料为主，由于木质材料质地比较软，切削方式主要采用高速铣、刨、钻、锯、车、砂、雕刻等方式，目前市场上的CNC加工设备也多种多样，其加工刀具有各种铣刀、刨刀、雕刻刀，单头钻、多头钻，32mm系列排钻等，其加工方式不但考虑CAM系统刀具路径，而且还结合CNC加工设备所用刀具的特点，以完成各种不同形式的加工。
2.1加工精度高
CNC加工设备的结构决定，其设备精度都比较高，CNC设备的定位精度为±0.01mm，重复定位精度为±0.005mm。
在加工过程中不需要操作人员作中间修正，工件的加工精度全部由机床保证，消除了操作人员的人为误差。因而加工出来的工件精度高，尺寸稳定。其形状和尺寸精度能满足各种家具对精度的要求。
2.2能加工复杂的型面
CNC加工设备的刀具运动轨迹是由加工程序决定的，因此只要能编制出程序，同时选用合适的CNC加工设备及相应的刀具，无论工件的型面多么复杂都能加工。选用图2所示的CNC设备，可以加工家具零部件的复杂曲面、各种线型；长期依赖手工方式的雕刻工艺，CNC加工设备也能完成，CNC加工设备使家具制造向数字化生产方式发展。
随着数控CNC技术的发展，CAD/CAM用途也不断地扩大，能刨削大面积的曲面，能车削复杂的回转体的零件，并能锯切曲线零件，如图3所示。
2.3能加工各种结构的家具零部件
在CNC加工设备上配置不同的刀具及其附件，就可以完成各种定位孔、结构孔、32mm系列化、指接榫、各种榫头、槽榫，能满足实木和板式家具基本加工需要。图4所示的刀具与附件是CNC加工设备附件的一部分。
2.4生产效率高
CNC加工设备的主轴转速达25000rpm甚至更高，实现高速切削。X、Y定位速度已达到24m/min，Z轴定位速度9m/min，实现快速定位。通过合理选择切削参数，充分发挥刀具的切削性能，减少切削时间，而且加工过程稳定。不需要在加工过程中进行中间测量就能连续完成整个加工过程，减少了辅助动作时间和停机时间。CNC的加工轴已从早期的单轴向多轴发展，自动换刀也由单轴向多轴自动换刀发展，工作台由单个向两个发展，增加一次加工工件的数量，加工从单头向多头多轴联动发展，一次定位，实现铣、刨、钻等各种加工方式，大大提高生产效率，如图6所示。
2.5能实现大批量生产
CNC加工设备的加工范围也不断扩大，不但能满足小批量多品种，而且已能满足多品种大批量生产。如图5是出口美国的餐椅椅背部件大批量生产刀具路径及工件加工定位图，用一台8轴CNC分4轴一组联动生产，正常情况下可生产480件/小时。一些认为CNC加工设备只能用于小批量，多品种的认识是错误的。笔者实践发现，若设计与制造复杂零部件且批量很少，由于需要技术专业人员CAD/CAM编写NC码的工作量相当大，并不经济。
2.6调度简单
操作安全、可一人多机操作CNC加工设备出第一个合格工件后，工人只需要进行工件的装夹和启动机床，减轻了工人的劳动强度。现在家具有的CNC加工设备可靠性高，保护功能齐全，并且数控系统有自诊断和自停机功能，因此当一个工件的加工时间超出工件的装夹时间时，就能实现一人多机操作。
CNC加工设备对操作者的技术水平虽然较普遍设备高，但是现代数控设备换刀方便，定位一般用相对坐标，刀具的参数、位置可以通过程序或机械进行数字化自动修正，多轴联动加工定位可以运用加工程序进行调刀。
2.7经济效益明显
虽然数控机床相对单台普遍机床投资高，一次投资及日常维护保养费用较普通机床也要高很多，但能避免采购大量专用设备，减少劳动力成本，。通过发挥CNC加工设备的加工能力，提高设备的利用率，节省企业大量购买专用设备的资金。CNC加工设备不仅生产效率高、加工质量高、加工质量好、废品少、生产周期短，而且能发挥新产品开发快的优势，从而提高经济效益。
2.8可运用现代管理技术
在数控机床上，加工所需要的时间是可以精确预计的，并且相同工件所用时间基本一致，因而可以精确估计工时和时费用。这有利于精确编制生产进度表，有利于均衡生产和取得更高的预计产量。
用FCAD/CAM可以实现设计与制造即时化、并行化、网络化、大大缩短产品开发时间。
3家具CAD/CAM缺点
3.1人同素质要求高
CNC加工设备对操作和设计人员要求高，不但要懂CAD/CAM，还必须熟悉家具生产工艺，二者缺一不可。
3.2设备复杂
由于设备复杂系数高，对维护者的技术水平要求相应增高，而且维护费用比普通设备高。
3.3小刀具不宜
当加工所用的刀具直径小于5mm时，由于刀具太小，线速度太低，影响加工质量。
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30Nov
曲面零部件加工技术问答
当今家具市场趋于成熟，消费者更理性，家具的造型和款式也多种多样，以适应不同的消费者。《家具》杂志接到山西太原周纪军先生的来电了解有关曲面零部件加工技术问题。为此请擅长加工工艺的石涛工程师解答曲面零部件加工的技术问题。
我们最近在生产一款新产品，该产品的造型非常优美，但曲面零部件很多。我们以前生产的家具款式主要是板式的，对生产这类弧形曲面零部件还没经验，尽管产品已经上市，总觉得有些不够满意，希望全面介绍曲面零部件的制作加工方法。
家具生产中曲面零件很多，曲面零件形状尺寸有大有小，表面的曲率也有大有小。应该如何制定所需的曲面零件的加工工艺要根据零件的尺寸、零件的曲率大小、产品的价格水平、材料的供应情况、工厂生产加工条件等情况综合考虑。一般加工曲面零部件有以下几种加工工艺方法。
实木整体弯曲工艺。实木整体弯曲方法制作曲面零部件的工艺，适应制作弯曲半径大（弯曲曲率小）的零部件。根据木材的固有特性，要把木板弯曲成很大曲率的零部件是很困难的。实木弯曲工艺方法是，将要弯曲的实木板坯先在高温水中煮一段时间，待板坯中的纤维软化，乘热把板坯取出，放入模具中加压弯曲，然后连模具放入干燥设备中干燥，使木板坯弯曲定型。待木板充分干燥就可将木板从模具中卸下，一般会有一些反弹，所以模具的曲率要比零部件实际的曲率大一些。实木整体弯曲工艺比较适用制作受力大的零件，如椅类的零部件。该工艺可节省材料，增加零部件的强度，但实木整体弯曲工艺需要配置一些专用的工艺装备和干燥设备，由于受模具尺寸的限制，加工的零部件尺寸不能很大。
龙骨面板结构。龙骨面板结构与双包厢结构很相近（图1）。龙骨就如同比包厢的内衬档，所不同的这些内衬档要制成曲面状，曲面的形状和曲面零部件相一致，将龙骨按曲面零部件形状组装成形。然后在成形的龙骨框架上涂上胶料，把面板（胶合板）复合在龙骨上面，可用汽钉枪打钉子固定面板或者用机械的方法加压，待胶料固化后卸压，后者效果更好。龙骨面板结构适宜制作尺寸较大的零部件。受到胶合板弯曲性能的影响，龙骨面板结构制作零件的弯曲半径是比较大的。要使曲面零件表面流畅，要注重制作的技巧，另外龙骨的密度也是一个很重要的因素。此工艺工效比较低，工艺技术要求比较高。
胶合板胶合结构。是利用胶合板的可弯性将胶合板在模具中施压胶合成曲面零部件。具体的工艺路线是，先按曲面零部件的要求制作一副本质的上下模具（图2）然后在模具中放入一层胶合板涂上胶，并继续放置涂上胶的胶合板，直至零件要求的厚度。把模具放入专用夹具或加压机械中加压，待胶料固化后取出的就制成了曲面零件。胶合板胶合结构在制作曲面零件中应用比较多，主要是简单实用。在运用胶合板胶合结构工艺时，由于外观的原因，正反两张胶合板要求要选得好一些，夹在中间的可次一些。这种工艺也使胶合板要注意木纹方向，并保持拼缝错开，以提高强度。胶合板结构不适宜制作强度要求高的零部件，其侧面也不够美观。
MDF贴单板结构。MDF按曲面零件的要求进行加工，经过铣削、砂光、然后将实木切片（单板）覆贴在MDF表面，制成曲面零部件。对于层次低一些的产品表面也可贴木纹或PVC等。 作为内芯的MDF可以采用拼接的方法制成曲面零部件。MDF贴单板结构特别适宜制作曲率大的零部件。单板覆 贴工艺运用得好，可覆贴大型的甚至表面复杂的零件。但要注意MDF素板的选择，MDF优劣相差很多。
热压加工工艺。运用垫压设备加工曲面零部件效率高、质量好。但需要设备投资和模具费用，对于批量比较大的生产规模，此工艺还是很经济的。
实木拼接工艺。运用实木拼接工艺制作曲面零部件，就如同运用集成材制作，这就不多说了。以上这些工艺方法哪些比较适合你，这要根据你的情况了。也可以几种工艺方法组合运用。
曲面零部涂装要注意些什么？
对于曲面零部的涂装，首先要求将曲面零部件加工至符合要求。零部件的表面应光滑柔和，在整个曲面上的曲率变化应表现得很平滑，不能存在凸台和凹坑。我们制作家具的曲面零部件虽然不能与制造汽车的曲面零部件相比。但一般要求，肉眼观察没有明显疵点。
根据实践证明曲面零部件要达到理想的涂装效果，木加工是基础。木加工基础不好，虽然涂装能修饰一些木加工的缺陷，但有很多木加工缺陷，涂装是没办法弥补的。曲面零部件的表面涂装对曲面零部件的最终质量，甚至整套家具的质量和档次都十分重要。
曲面零部件的涂装与平面零部件的涂装基本相同。一般工艺是，做底色、喷底漆、砂磨、喷第二遍底漆、砂靡、喷面漆。
曲面零部件的涂装要注意底漆工艺操作，底漆具有很好的封闭性，喷涂底漆填充在木材的毛孔中使木材毛孔封闭或半封闭，由于底漆的固体含量高，底漆工艺可可弥补木加工留下的一些曲面表面小缺陷。若底漆工艺做得不好，不仅弥补不了木加工的缺陷，而且在曲面上行成新的缺陷。底漆缺陷主要是底漆堆积与底漆流失。由于曲面零部件的本身形装决定了涂装时有些部位容易发生底漆流失。要保证曲面的柔和流畅就必须把握好底漆涂装与砂光的每一环节。很好企业不重视砂光工序，认为砂过就可以了。其实底漆砂磨是对曲面零部件的一种检查，木工的缺陷是否修补好了，底色有遗漏吗，底漆有否堆积或缺损等等。检查合格才能进入最终的面漆涂装工序。
大家都知道，涂装的最终光泽和效果是面漆形成的，但底漆的基础，因此对于一些关键部位在涂面漆前可用潮润的布擦拭一遍，由于布中带有水分能虚拟出喷涂面漆后的效果。经过这样层层把关就能制作出符合要求的曲面零部件。
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30Nov
32mm系列化抽屉的设计与应用技术
应用32mm系统和50mm柜体外宽模数，对抽屉进行标准化设计，可得出满足互换要求的抽屉规格尺寸系列。设计的思想基础是将部件独立于板式家具来体现“部件就是产品”的概念。
1.设计前提、目标和方法
前提：结构孔和系统孔都处于32mm系统网格内。
目标：必须满足柜内所有抽屉，尤其考虑到最上与最下一个抽屉的互换。
方法：抽屉面板与屉盒分开设计，在此只设计到屉盒的三维尺寸为止；标准化抽屉的设计面向各种功能的柜类家具，设计时假定柜高无严格限制、所有板件已经封边和饰面处理。
2.抽屉面板高度与宽度
抽屉面板的高度采用32mm的整数倍，抽屉面板高度的数量为5-6个标准大小甚至更少。抽屉面板的上下口均与系统孔或结构孔对齐。若考虑上下层抽屉面板间分缝值，上述值酌减。
32mm是一个结构模数，主要决定旁板的高和宽。标准化设计要在柜体宽度方向也引入一个基本模数，假定柜体宽度外形尺寸采用50mm为基本模数。抽屉面板的宽度与门的宽度应一致，门的宽度取决于暗铰链的安装设计尺寸和旁板厚度。杯状暗铰链的A值是设计的主参数，为门与旁板叠盖或分缝的距离；对于盖门，A取负值，对于嵌门，A取正值。若暗铰链的A值为－15mm，旁板厚度为18mm，则抽屉面板宽度为〔50×n－（18－15）×2〕mm。在此以柜体宽度值50×n作为抽屉面板宽度的公称尺寸。根据公称尺寸和旁板厚度、暗铰链的A值，可制作出抽屉面板宽度规格表（表1）例如：公称尺寸为800mm，旁板厚度为18mm，直臂铰链的弯曲参数=13mm，底座高度参数H=0、1.5、3、5、7.5、9、10.5mm。A值取－18～－5.5mm，级差0.5mm。铰杯孔离门侧边的最小距离C值为3～6mm，级差1mm。如图1所示，可得下表。
表1 32mm与50mm双模楼标准化抽屉面板宽度（WTM）的规格
A -18 -17.5 -17 -16.5 -16 -15.5 -15 -14.5 -14 -13.5 -13 -12.5 -12
WTM 800 799 798 797 796 795 794 793 792 7941 790 789 788
A -11.5 -11 -10.5 -10 -9.5 -9 -8.5 -8 -7.5 -7 -6.5 -6 -5.5
WTM 787 786 785 784 783 782 781 780 779 778 777 776 755
表中抽屉面板宽度公称尺寸为800mm、旁板厚度18mm、暗铰链A值为-15mm，若三项中任一项变化，可参照此表补修新表。
3.抽屉高度与屉旁深度
3.1屉旁高度
屉旁高度决定屉盒高度。如图2、图3所示，屉旁上口要保证低于上一个抽屉滑道安装孔16mm（抽屉滑道所需结构高度）+16mm（自关闭滑道所需空隙）=32mm；又要低于抽屉面板上口。屉旁上口必须低于屉面上口D（顶板厚）－1（依连接件而定，仅采用圆棒榫连接时1为顶板厚度的一半），再减去自关闭抽屉滑道所需空隙16mm。每层抽屉的滑道安装孔定位高度必须在抽面下口所对应的系统孔或结构孔的上一个系统孔中心处，屉旁上口低于屉面上口，恰已满足上一个抽屉滑道所需结构高度和下一个自关闭抽屉滑道所需空隙，不必列入计算。
设1＝7mm，最下层滑道所需结构高度为32－（18－7）=21mm（＞16mm），及其它层滑道所需结构高度为32mm（＞16mm），均满足要求。也满足上下抽屉可以互换要求。所有抽屉屉前高度为32×n－32+11〔屉旁下口应在滑道安装孔轴线以下（16－5=11mm处）－11〔屉旁上口应低于屉面上口（D－B1）=18－7=11mm，在顶板下面〕－16mm（自关闭滑道所需空隙）。设计结果：抽面与屉盒都只有一个或几个规格，且所有屉面与屉盒高度相对位置也一致。
3.2屉旁深度
抽屉深度依抽屉滑道的规格而定，常用的托底式抽屉滑道规格为：250（10）、300（12）、350（14）、400（16）、450（18）、500（20）、550（22）、600 mm（24英寸）。
4.屉盒宽度
大多数两侧安装的产品已将屉旁与柜旁之间的距离规范为12.5mm，其取值范围是12～14.5mm。当柜体宽为50mm×n，旁板厚度为18mm，屉旁与柜旁之间距离为13mm时，如图2，屉盒宽度为（50×n－18×2－13×2）mm。
5.设计结果
将不同n值带入上述相应公式，可得下表。
表2 32mm系列标准化抽屉规格
屉面高度HTM
系旬值（未考
虑人缝值） 屉面宽度
WTM
公称系列值 屉盒高度
HTH
系列值 屉盒深度
DTH
系列值 屉盒宽度
WTH
系列值 备注
64
96
128
160
192
224
256
400-600（床头柜）；600-（书柜和大衣柜，常 用800）；450-（文件柜和资料柜）。 级差50mm。 16
48
80
112
144
176
208
254、
305、
356、
406、
457、
508、
559、
610 338（n=8）
388（n=9）
438（n=10）
488（n=11）
538（n=12）
…
设定旁板厚度为18mm，如有改变，另行计算
128常用
160A或B
系列，常
用192为C
系列
在32mm系统中，分别以ma=mb=160mm和mc=192mm为扩大模数，可构成A、B、C三个优选系列，其系列数值的构成方法为：Ai=2（i－1）×ma，Bi=（i+1）mb，Ci=（i+1）mc。
据此表，若屉面板厚度系列值有n1个，高度系列值有n2个，宽度系列值有n3个，抽屉与屉盒宽度系列值有n4个，深度系列值有n5个，屉盒高度系列值与屉面高度系列值个数相同，则抽屉规格有n1×n2×n3×n4×n5个。
6.制造与生产
为方便对抽屉面板进行造型设计和深加工，建议生产时,屉面与屉盒采用可拆装结构，连接应用可调节的连接件；并明确抽屉规格的常用系列和优选系列，制定各个抽屉规格及板件的标准化代号。
7.应用讨论
应用时处理好抽屉与门在宽度与高度上的尺寸模数关系及抽屉与屉盒的关系。若旁板高度需微调，或取旁板高为32mm倍数，则结构孔必须与系统孔分开安排，此时柜体最上最下抽屉面板高度作非标准化设计，相应的抽屉高度必要时也作非标准化设计。抽屉及门等部件的标准化、系列化设计、生产与应用技术将有助于柜类家具实现均衡生产和即时制造，推进住宅系统家具的开发和住宅的整体设计和工业化进程。
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30Nov
封边工序的时间测定
前言
在板式家具的生产中，封边是最重要也是使用最频繁的一道工序，同时也是产品质量问题最多的工序。判断一件板式家具的质量如何，最先也最容易看到的就是封边的质量。能把封边做得很好的企业，其它环节的质量一般也不会差。
封边的问题多，一方面是由于它的特殊功能和结构造成的，更重要的是在加工过程中影响其质量的因素很多。就它的功能和结构而言，它不仅要起到边部的保护、防水、封闭有害气体的释放和减少变形等功能，而且更要起到美化和衬托家具的作用。做到美观，不仅要保证封边条与板的端面结合牢固平整，还要保证封好边的面与其它各面的结合处不能有露底、崩边、缝隙较大的缺陷，同时过渡还要自然、圆滑和流畅。做到这些并非易事。
基于封边的重要性和质量的不稳定性，不论对于工时研究，还是质量控制、成本控制，深入研究合解决封边中存在的问题，都是极为重要和有经济价值的。
按照工时测定的原则，我们首先要对封边机封边过程的基本情况进行分析，其中主要包括封边的常用方法、加工工艺及技术参数、影响封边质量的因素以及影响封边效率的因素，然后就封边工序的标准工时进行测定。
1.封边的常用方法和材料
现代板式家具的封边，大量采用的方法是直线封边，异形封边（软成型封边）以及后成型封边。其中最常用的还是直线封边。用作基板的封边材料只要符合：片条或卷带状，具有可被粘贴的表面，能够用木工刀具进行修整或铣形加工的都可采用。如木质的，纸质的，塑料的、纤维质地的以及某些复合材料等。常用的有实木条、单板条、带有背衬纸的单板连续卷带、封边用浸渍纸卷带以及PVC卷带等。
直线封边机的主要加工工艺及技术参数
①要求经铣边后的零部件的周边光洁等厚，相邻垂直度好，才能保证封边条的胶合质量，同时要保持封边时涂胶过程恒温稳定，封边机应避开风口布置，尽量保持环境温湿度的稳定均衡。
②用胶因材而定，如木纹纸、PVC、三聚氰胺等材料时可用溶剂型胶或PVA胶；采用ALKORCELL或薄木时用热熔胶或PVA胶。
③开机后可将封边机调温器设定在130～150℃，20分钟后将温度调至150～200℃，待胶完全融化后，方可开机工作。当温度达到设定值时，指示灯显示，才可合上离合器进行加工。加工间断时，应将调温器再调回150℃左右，并视具体情况而定。机台进料口的滑板内加热器的温度一般控制在100～135℃。
④现在的封边机的涂胶量可手动调节，也可自动调节。一般封边涂胶量为200～300g/m2。
⑤操作封边机时，要对每一部分的技术参数配置都要有数，并且操作准确。如辊压滑板指示位置、第一辊与第二辊的工作气压值的控制以及在什么条件下保持工作的准确操作方法等。要密切监测封边情况，及时调整由于加工一段时间后设备产生的数据偏差。
⑥随时清理封边机加工中残存的木屑杂物，以保证机台和刀具始终处于一种良好的状态。
2.影响封边质量的因素
就封边的加工过程而言，影响封边质量的主要因素有：
①设备：由于封边机的发动机与履带不能很好配合，使得履带在运行中不平稳，呈波浪状，造成封边条与板端面之间产生应力，使封的边出现不平直，不利设备修边（设备本身内带的修边刀）；涂胶辊与送带辊配合不好，缺胶或涂胶不匀现象很普遍；修边刀具和倒角的刀具常常调不好，不仅需要人工额外再修边，而且修边质量也很难保证。总之，由于设备调试、维修和维护水平较差，造成的质量问题最为普遍、最为持久。
②材料：作为基材的人造板，厚度偏差普遍不能达标，多呈正公差，而且常常超出公差允许范围（允许公差范围0.1～0.2）；平整度也达不到标准。这使得压紧轮到履带表面的距离（基材的厚度）很难掌握，距离过小容易造成压得过紧，应力增大，产生开胶；间距过大压不紧板，封边条不能保证与板端牢固结合。
③加工精度：在加工过程中，加工误差主要来源于开料和精裁。由于设备系统误差和工人的加工误差，使得工件端面不能达到水平，与相邻面不能保持垂直，因此封边时封边条不能与板的端面完全接触，封完边后出现缝隙或露出基材，影响美观。更甚者，基材在加工过程中出现崩口，依靠封边是难以遮掩的。
④封边材料：封边材料大多为PVC，受环境的影响很大。冬季变硬，对胶的亲和力下降，再加上贮存时间较长，表面老化，对胶的粘合强度就更低。对于纸质的厚度很小的封边条，由于韧性较大，厚度太小（如厚0.3mm），造成封边条切口不齐、胶合强度不够以及修边效果不好等缺陷，返工率很高，封边条浪费也很严重。
⑤胶粘剂：封边使用的是专用封边热熔性胶。冬天由于气温较低，为保证胶和强度，胶的温度应稍高一点。若过高，超过190℃，胶过稀，胶层变薄，等涂到板的端面时已降温，加上封边条温度也低，造成封边强度明显下降。若温度降至170℃，胶是稠了一点，但封边条的温度更低了，胶和强度也不够。温度再低，胶就不能很好熔化。在生产中，这个矛盾十分突出，也很难解决。再加上胶本身的胶合质量以及与基材和封边条三者之间互相的适应性和亲和力的状况，都影响封边质量。
3.影响封边效率的因素
影响封边时间的因素很多，如设备性能、工人的工作速度、工序间的配合、工件的摆放位置、摆放方向和摆放高度等。假设设备一切正常，则封边效率的高低主要取决于操作者的作业熟练程度、工件的摆放质量以及操作者之间的配合与协调了。
通过观察发现，对封边工序，影响其效率的主要原因有：
①工件堆放、标注等不规范、不合理，造成装卸距离长和测量、选料的时间过多；
②封完后返程次数多，由于没有合理的运具造成人工搬运量大，人员浪费和体力消耗过多，工作速度降低；
③由于设备的修边刀具没有调试好，人为造成了大量的修边工作。
至于设备自动修边功能不能正常发挥，这主要是由于企业技术力量还比较薄弱，对设备的管理还处在一个保养和简单维修的阶段，对设备各种功能的充分挖掘和利用上还远远不够。这一方面是由于所采购的材料的厚度偏差往往超过0.2mm，造成调机困难，修边量不稳定，很易造成次品；另一方面，主要是设备调试没到位，造成履带运行过程中波动较大，切削幅度过大，以至于无法使用机器自动修边。在这种情况下，由于履带波动幅度较大，不仅不能自动修边，而且封边条的宽度尺寸还需放大4～5mm，否则就会经常出现封完边后封边条被修的参差不齐的缺损，无法保证封边质量。这样，一方面了浪费材料，另一方面又浪费了人力。
因此，企业要想突破“封边瓶颈”，必须首先解决设备的自动修边问题及履带运行波动过大的问题。只有解决了这两个问题，封边的生产效率和产品质量从根本上才可能提高，工时定额也才能随之提高。
4.封边工序的工时测定
测定是在某一具体的家具企业（简称A厂）进行的。在测定前，我们对测定的设备、操作要点、工作场地、封边工序的人—机操作图等进行陈述。
（1）设备及其封边时间的计算
设备型号为FLASH-6000D的全自动直线封边机，工作总行程为5.0m，实际有效履带一边行程的长度为4.4m,封边机发动机的转速为n=36转/min，齿轮外径为D=150mm，所以履带的运行速度为：
V=2 ×（D/2）×n=17m/min=0.28m/s
又知封边机履带空运行4.4m，需要4.4m÷0.28m/S=15.7″，因此，要求各种板件长度的封边时间，只需在4.4m的基础上再加上板件的封边长度，然后除以履带的运行速度，即可求出封边时间。
例如，最长的板件长2.4m，则封边时间为：（4.4+2.44）m÷0.28m/S=24.4″，最短的封边长度之一是玻璃门条的短边为80mm,所需封边时间是：(4.4+0.08)m÷0.28m/S=16″。
（2）封边的时间间隔
在封边机上封边时必须保持工件之间的最短间隔应保持50cm的距离,否则，由于机器自动更换封边带时间不足会造成板端封边条缺损，造成返工，浪费人力和材料。因此按封边机齿轮的转速来算，在封边机上板与板之间的间隔时间按最长L=2.44m和最短如按L=0.08m计算，间隔的时间范围为：10.5″～2.1″，实际上由于各种因素的干扰，间隔还会相对长一点。
（3）封边工序的工作地布置
其工作地布置如图1。
图1封边工序工作地布置示意图
（4）封边工序的人—机操作图
至于封边工序的人员编制，当用成卷的PVC及其它种类的封边材料封边时，5人一组可顺利完成工作；当用踞裁的防火板作封边条时，就需在五人定员的基础上再临时增加一个人手，完成涂胶、更换封边条、进给封边条等工作。
以板长为2.44m的板件封一个长边为例说明人机之间的配合，其封边工序的人—机操作图，见图2。
图2 封边工序的人-机操作图
若以抬板开始封边到卸下放好为一个封边周期，在正常封边作业中的操作者和设备的工时利用率分别为:
封边机利用率= 39″/39″=100%（除过封第一块板时的装机等待）
主操作手工时利用率= 39″/39″=100%
辅助工时利用率=（39″－14″）/39″=64%
卸料工时利用率=（27″－13″）/27″=52%
修边工工时利用率=（27″－5″）/27″=81.5%
这些值并不能代表整个操作过程的效率，只反映了一个工序中的各个操作的效率情况，因为，生产是一个动态的过程，每一种操作的耗用时间只能是一个范围值； 如当工件变小了，生产节奏就会发生变化。就长的工件与短的工件的封边时间的差异而言，如2.4m的台面板与0.258m的搁板装机时间可以从12″～17″降低到3″～5″，而且工件之间的间隔时间也会减小，卸板的工作效率将会增大，修边的工作量也将大大增加。
（5）封边工序工时测定的几个例子
为了有代表性，因此选择A厂橱柜零件中一个较长的和较短的板作为测时对象，以反映封边的工时情况。具体的测定过程和结果见表1、2。
表1文件柜旁板封边的工时测定表
时 间 研 究 用 表
作业名称 封边
规格：2194×947×20
图面No. 9912001 基材：双贴刨花板
封边材料：24×2PVC
简图：
注：以下为封947短边的时间测定
工件名称 文件柜旁板
加工设备 全自动直线封边机
FLASH6000
作业人员 李保江、王重明等6人
分析人员 刘晓红
分析时间 99.12.03 12：00-16：00
No. 动作要素 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 合计 平均
1 台板装机（2人） 13 13 13 13 14 15 17 16 15 15 145 14.5
2 封边 20 19 23 21 19 20 20 20 19 20 201 20
3 卸板（1人） 9 7 7 6 5 6 8 6 5 6 65 6.5
4 修边（1人） 45 43 35 30 52 32 52 45 47 45 364 45.5
5 台板返回（2人） 14 17 13 12 14 15 14 16 15 14 144 14
6 装机（2人） 8 9 7 10 8 7 10 11 7 8 85 8.5
7 封边 20 19 19 19 19 18 19 19 19 19 190 19
8 卸板（1人） 9 7 7 6 5 6 8 6 5 6 65 6.5
9 修边（2人） 45 43 35 42 52 34 52 45 47 45 364 45.5
注：1.时间测定栏中的数据都为“秒”；
2.封边的一个周期为从台板装机到封完一边为止，修边和挑选、测量尺寸等辅助操作都不算在周期里面，在宽放时间和周期时间里已包括了。
３.T1和T6同为装机时间，但T1要慢于T6，原因在于测试T1时的工件摆放位置不合理，运距长；T6为修完一边后又返回后的装机，有时返回后直接装机，有时暂放后再装机，位置较为合理。在计算标准工时时装机时间应取中间值较为合适。
４.通过实测20块封边长为947mm的板的封边周期，平均40″，与计算的Tn=38″相比，相差5.3%；与Tst=0.79′相比相差15.6%，较为合理。
No. 除外动作 读表 速度评价：100
1 更换封边条 23″ 计算栏：
Tn=（T1+T6）/2+T2+T3
=（14.5″+8.5″）/2+20″+6.5″=38″=0.63′/边
Tst=Tn×（1+A）=0.63′× （1+0.25）=0.79′/边
N1=60× Tst=60×0.79=86（边/小时）
2 找工件和量尺寸 51″
3 设备预热 36′
表1中反映的虽为封一边的标准工时，但据此就可计算出封此块板的其它几条边的工时。由于为同一块板，因此装机和卸板的时间都基本一致，只是机器的封边时间和修边时间延长了，而机器的封边时间的计算方法前面已介绍过，只需稍加计算便可算出，修边时间虽加长了，但实际包含在封边周期时间内，可以不予计算。例如，规格为2197×947×20的旁板，假如要封两长一短边，其工时计算方法如下：
封一个长边的机器封边时间为：
T=（2.2m+4.4m）/0.28m/s=24″，
则它的Tn为:
Tn=(T1+T6)/2+T+T3==(14.5″+8.5″)/2+24″+6.5″=42″=0.7′，
Tst=Tn×（1+A）=0.7′×（1+0.25）=52.5″=0.88′，
又已知封短边的Tst为0.79′，则封两长一短的时间为：
T=0.88′×2+0.79′=2.55′
N1=60′/T=60′/2.55′=24（块/小时）
也就是说，对这样的大旁板，若封两长一短边，则每小时能生产24块左右，而且要保证修边都要在封边的过程中完成。对于其他规格的板件封边的生产能力计算可参照上例。
对小规格板的封边时间的测定见表2。
小板的封边效率是很高的，每一块板一边的封边时间相当于封边时板与板的间隔时间。对于长、短边尺寸相差不大的板件，在计算封边的时间时，可认为长、短边的封边时间是近似相等的，然后根据实际需要的封边边数，再进行计算。
在封小规格板，尤其是长宽很接近的板时，一定要按长宽摆放整齐，最好再做上记录，以免封错，造成返工或后续工序-打孔的错误。
表2 搁板的封边工时测定表
时 间 研 究 用 表
作业名称 封边 规格：258×245×20
图面No. 991208 基材：双贴刨花板
封边材料：24×2PVC
简图：
注：以下为封258一个边的时间测定
件名称 搁板
加工设备 全自动直线封边机
FLASH-6000
作业人员 李保江、王重明等6人
分析人员 刘晓红
分析时间
99.12.08 16：00—17：00
No. 动作要素 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 合计 平均
1 装机（1人） 4.5 4 4 5 5 4 4 5 4 4 43.5 4.3
2 机器封边 20 18 21 20 19 19 20 20 21 18 196 19.6
3 卸料（1人） 4 7 5 4 6 7 7 5 6 7 58 5.8
4 修边（1人，机修） 6 7 8 7 10 10 10 11 9 7 85 8.5
5 修边机上油 10 10 9 11 10 10 11 10 11 12 104 10
6 封边机换锯裁的封边条 11 12 10 11 12 10 12 11 11 10 110 11
注：1.时间测定栏中的数据都为“秒”；
2.封边的一个周期为从拿板装机到封完一边放好为止，修边和挑选、测量尺寸等辅助操作都不算在周期里面，在宽放时间和周期时间里已包括了。
３.此板的封边条为一段一段的锯裁防火板，换封边条和进给都需要人工操作；
４.由于板的尺寸较小，故尔在封边机封边过程中可同时封几块板，因此每一块板的封边时间是一个平均值而不是单块板的封边时间，通过实际测定，封258mm的边，平均需要7.8″，加上修边，总共需要14″左右。因此这个时间就可作为封这种长度边的工作时间。
No. 除外动作 读表 速度评价：100
1 修边机上油 10″ 计算栏：
Tn=14″/边
Tst=Tn×（1+A）=14″×1.25=17.5″=0.29′/边
N1=60′× Tst=60×0.29=206（边/小时）
2 换封边条 11″
6. 对封边工序的一些建议
对于封边工序，要想提高生产率和确保工时定额的实施，企业应在以下几个方 面进行改进和加强：
①加强设备的调试和开发工作，保证设备的稳定性和精确性。对于服役期较长的、再调试很困难的、又严重影响封边质量的设备，应尽快更换；
②规范工件摆放、标注，减少搬运距离和搬运次数以及封错的几率；
③把好板材、封边条和胶粘剂的质量关，尽量减少材料对质量和效率的影响；
④应用成组技术，对待加工零部件进行合并同类项，增强批量意识，减少频繁调机，提高质量和效率。
⑤应改进一些设施，如在封边机的入口和出口处制作一个简易平台，使装机轻松容易，同时也使装卸省力、省时，不至于稍不留神，板块就会因接板不及时而掉落。还应制作一些简易的在高度上可以调节的搁物架，这些简易设施既可增加操作的安全性，也可降低劳动强度，同时还可提高操作者的工作速度。
综上所述，工时测定的过程就是工序改进的过程。在测定中发现问题，并进行深入分析，从而不断地有的放矢的进行改进，必将能收获产品的高质量，生产的高效率，产品的低成本。对于封边工序也好，还是其它工序，此项工作都将是有效的。（参考文献略
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分类：家具工艺卷
30Nov
如何测定板式家具开料工序的工时
板式家具因其“部件加接口即产品”的构造特征，以及高互换性、高标准化的优势，已成为家具的主流产品；因此研究板式家具的生产效率问题，对促进和保证整个家具行业的可持续发展显得尤为重要。工时研究是一种非常有效的提高效率、降低成本、平衡生产的方法，对板式家具生产的各道工序进行工时测定有助于企业进行科学管理，全面减少生产环节的各种浪费，提高人员、设备的工时利用率，最大限度地减少不良品，最终达到提高板式家具生产效率的目的。
员工在进行开料
1 开料工序标准工时测定及分析案例
1.1 测定对象
测定对象为苏州某厨房家具厂，生产纯板式可拆装厨房和办公家具，下面简称为A厂。
1.2 对测定工时的一些说明
1. 确定开料工序的一个周期。以一个加工周期为标准，进行各基本单元的测定。开料工序，从抬板上机开始到完成一张板的锯裁后抬板下机直至摆放好为一个周期；其中，找材料、移走边角料、写尺寸、标符号、清理皆不算入一个生产周期内，因为，这些工作皆可在裁板的设备作业时间内进行。
2. 工序分解要合理，便于区分，便于对工人的操作进行“效率评定”，确定“正常时间”。
3. 用秒表测定时使用“连续测时法”和“快速返回法”。前一种即在表不停时就对连续操作的不同时刻进行观测记录，这一般用在分解动作的测定上；对于一个加工周期的测定，一般用“快速返回法”。
4. 测时都在同一个工作地布置的条件下进行。
5. 当操作的设备改变时，方法可以不变，但结果可能因设备的加工能力和先进程度有较大的不同。本文只是以普通的电子开料锯为测定对象。
6. 方法也可以不同，也可以采用摄像机、数码相机等其他计时和记录设备进行更准确的分析和测定，本文采用的是秒表计时，所用秒表精度为1/10秒。
1.3 测定的过程和结果
具体测定情况见表1。从表1可知：对于零套下料，裁一张4′×8′×20双贴MDF（中密度纤维板）的素板，一个周期的正常时间为3.34分钟/张，A 厂宽放率按25%计算（一般的企业应在15~17%之间，A企业管理较差，经工作抽查法测定后宽放率为25%，因此，计算时就按这个实际值计算，企业整改后，经测定，才能重新确定宽放率，其工时定额也将随之改变。）则裁一张4′×8′×20双贴MDF的标准时间为Tst（标准工时）=”4.18分钟/张。当为批量时（如以30套为批量的界限，此时标准工时的值定为1），在零套的标准工时的基础上应减去一个百分数。如当批量为31～60套，其标准时间为Tst（1-1%）；当批量为61~100套，其标准时间为Tst（1-3%）；当批量为100套以上时，其标准时间为Tst（1-5%）。
在利用周期循环的时间计算标准工时的同时，另外又利用动作单元法测定10张4′×8′×28的刨花板，平均时间为3.58分钟/块，与计算出的Tn（正常工时）=3.34分钟/张相比，平均每张多用0.24分钟（14.4秒），这0.24分钟反映出的就是实际下料过程中已包含的一部分宽放时间（材料的变化，厚度的变化，加工路径的变化等所必须额外花费的时间）；而与Tst=4.18分钟/张相比,平均每块少用0.6分钟（36秒），这个少用的时间就是用来作为其它补偿的宽放时间。
利用这台设备，要达到标准生产速度，必须配备2个人，辅助工人必须在设备加工时间内完成辅助搬、抬、放、清理、标注尺寸、记号等工作，否则，会使实际生产效率远低于正常效率。
从表1还可知，真正切削的时间只占一个裁板周期的16.22%。抬板装机单趟要11秒左右，不算生产中的搬运，周期结束的搬运一般需9秒左右，因此光搬运就占到一个裁板周期的25%左右，其它诸如看图纸、调尺寸、找料、校核尺寸等，又占去了一多半的时间。因此，要想提高效率，减少设备闲置，就必须在工作场地布置、基材的准备、技术文件的质量、设备的保养、操作的熟练度、工件的摆放等方面下功夫，减少一切可能影响生产效率的不利因素，才可能保证效率的稳定和提高。
我们在做工时测定的同时，对这台开料设备和工人的作业状况在不同时间又分别进行了工作抽查，结果为：对设备作业状况第一次抽查了229次，生产性比率占到86%；第二次抽查了200次，生产性比率只占到65.5%。从对工人作业状况的抽查结果来看，第一次抽查总计347次，其中生产性比率占到75.2%；第二次抽查了59次，生产性比率占到60.85%。两种比率的变化幅度达到15~20%，这是很不正常的，而且设备利用率和人工利用率都偏低。经观察研究发现，造成这一现象的原因是：生产任务安排不均衡，标准化程度低，材料种类和规格过多，不重视操作前的准备工作等。这反映出该企业各项管理工作还没有走上规范有序的轨道，缺乏科学性，有待调整和加强，因此要向管理要效率。这种现象在其他家具企业也是普遍存在的。
（下表中：设Tst表示标准工时，Tn表示正常工时，A%表示宽放率，N1表示每小时的生产量，N2表示每工作日的生产量）
表1 开料工序的工时测定
时 间 研 究 用 表
作业名称
开料
板的规格：4′×8′×20
板的种类：双面贴MDF
裁板特点：零套、规格多
研究对象：零套下料
T周：裁一张素板总的时间（分钟）。
T总切：裁一张素板总的切削时间（分钟）。
T：裁每一个零件所需时间的平均值（分钟）。
图面№
9911055-04
工件名称
几种规格的板块
加工设备
自动板材开料锯SS32/2500
作业人员
周小伟，向国华
分析人员
刘晓红
分析时间
12.03 8：40～11.00
板的
序号
每张板
切削块数
切削
刀数
T周
（单位：分钟）
T总切
（单位：分钟）
T
T总切/ T周期
(%)
1
4
6
3.42
6×6″＝0.60
0.86
17.54
2
3
3
2.55
3×6″＝0.30
0.85
11.77
3
6
6
3.75
6×6″＝0.60
0.63
16.00
4
3
5
3.93
5×6″＝0.50
1.31*
12.72
5
4
6
4.15
6×6″＝0.60
1.04*
14.46
6
8
10
5.30
10×6″＝1.00
0.66
18.87
7
10
12
7.12
12×6″＝1.20
0.71
16.85
8
3
4
2.53
4×6″＝0.40
0.84
15.81
9
3
4
2.50
4×6″＝0.40
0.83
16.00
10
3
5
4.07
5×6″＝0.50
1.36*
12.29
11
5
6
3.15
6×6″＝0.60
0.63
19.05
12
2
3
1.62
3×6″＝0.30
0.81
18.52
13
2
3
1.43
3×6″＝0.30
0.72
20.98
合计
56
73
33..37（除去带*值）
7.30
7.54（除去带*值）
210.86
平均
4.31(块)
5.62
3.34分钟
0.56分钟
0.75分钟
16. 22%
注：1. 一个裁板周期为从抬板上机到裁好卸下为止的时间，符号“″”代表秒。
2. 切削块数不包括切削的边条，只算裁好的零件。
3. T值栏中，打“*”的值为异常值，剔除，因在测试中，有其它原因使机器和人的正常操作延迟。
4. 由于可变的因素较多，故以周期循环时间的平均值作为计算标准时间的正常周期时间。
5. 剔除3个异常值，裁10张板的周期时间的平均值为：3.34分钟/张。
6. 经计算，每张4′×8′的板平均约裁4块零件。
7.. 裁每一个零件，约需7. 54/10=”0.75分钟。
8.“T总切”栏中的“6″”来自有效实测20次的统计值，即为开料锯正常切削（裁一刀）的时间，不包括压板下落到压板抬起所用的时间（下落和抬起合计一般约为6.5秒左右）。
计算栏：
速度评价：100
Tn=”3.34分钟/张 ” Tst=”Tn×（1+A）=3.34×（1+0.25）=4.18分钟/张
N1=60′/ Tst=”60/4.18=14（张/小时） ” N2=”8小时/日×N1=8×14=112（张/日）
1.4 影响开料效率的因素
1. 设计的标准化程度
零部件的标准化是板式家具进行工业化生产的灵魂所在。该企业由于标准化程度低，产品种类多，零部件规格多，原材料品种多，造成开料工序复杂化，调整机器频率高，看图纸时间长，量尺寸次数多，非生产时间增加，即使是生产时间，其中不产生经济效益的时间偏高，大大影响了企业的生产效率。
2. 生产过程的组织
对于品种多、批量小的生产现状，由于粗放的生产计划造成的时间损耗较多，因此，要研究如何集中生产，利用制造数量分析、经济批量研究和成组技术，得到类似成批生产的经济效果。在此方面，A企业做得较差，缺乏这种意识和技术，没有充分考虑目前的产品和生产特点进而合并重组，既简化操作，又减少材料和人力浪费，因此，非生产比率偏高。
3. 技术文件的质量
在家具生产企业中，设计意图能否被生产部门充分领悟是一个较为突出的问题，许多质量和效率问题往往都出在部门与部门之间的“接口”处。A企业这个问题非常突出。通过大量的抽查发现，工人用在看图纸的时间比率达到8~26%，大部分为16%左右。质量问题也往往出在由于图纸标注或说明不清而造成的问题上。
4. 板材的综合质量
人造板的质量是完工产品质量的保证，也是每一道工序效率和质量的保证。如刨花板的刨花粗大，不仅开料时易爆边，影响加工效率和质量，而且也影响后续的贴面和封边工序的效率和质量。其它如含水率、密度、厚度公差、厚度膨胀率、应力等每一项指标偏离标准，都将影响加工效率和质量。
5. 板材摆放的位置
板材摆放的位置对生产效率影响较大。摆放不合理，不仅增加了运距，而且增加了劳动强度，同时也增加了板件损坏的几率。这是企业普遍存在又最容易被忽视的问题。通过工作抽查，我们得出工人搬运工件的时间比率占总生产时间的9.7%，而台资家具企业仅占4%左右。
6. 操作者的作业方法、识图能力、编程能力以及经验
人是设备、材料与技术要求的组织者和实施者，对企业来说，人是最重要的因素；而企业往往忽视了这一点。许多家具企业不重视技能培训，又缺乏标准作业指导书，即使有，也很简单，缺乏规范性；因此，工人常常只能凭借自己的经验和工作习惯进行操作。由于缺乏正规培训和指导，加上奖励机制也不健全，因此工人在操作中存在很大的随意性。注重技能培训，将大大有利于生产效率的提高。
2 结论
通过对板式家具下料工序进行工时测定，我们可以得出以下结论：
1. 下料时应根据批量、材料种类、质量、用途的不同，及时调整切削方式、切削速度和切削量，以保障切削效率和质量。
2. 在一个裁板周期中，用于切削的时间约占到一个裁板周期的16.22%，其它主要的时间都消耗在搬运、调整机器、看图纸以及闲置上；因此，要想提高裁板的效率，就必须减少除切削以外的其它辅助时间。
3. 影响下料工序的效率最关键的因素是产品的标准化设计及操作规范的标准化程度。
4. 工时测定不是最终目的，而是通过工时测定，发现问题，及时进行改进和改善。工时测定是企业提高生产效率、改进产品质量、降低劳动者劳动强度的有利武器，企业必须予以重视。
5. 工时测定的方法和对象都是变化的，家具企业应尽量学习先进的方法，研究不断变化的生产方式和制造设备，科学地获得准确的数据，满足企业信息化的需求。
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分类：家具工艺卷
30Nov
一份餐桌的工艺资料
一份餐桌的资料，仅供你参考！!O0Z#S3^4O k V’w-L
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一、备料、成型
1．面板：
允许误差范围：ر5mm；厚度±2mm。
2）材质：橡胶木q
3）工艺流程：
开料 → 压刨 → 拼板 → 成型 → 打立轴 → 砂光
4）质量要求：
a. 为防止实木开裂，要求面板均使用2-1/2″宽的橡胶木进行拼板，木材的含水率应控制在12%±1%，每相邻的两块拼板料之间的含水率≤2%。jc
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~6cA K#g”?]
b. 拼板时，注意挑选材料，材料间色差大、节疤等要挑出做“P”或“Y”色。布胶要足、均匀，加压时间不能低于6小时。
c. 拼板接缝处要求平整、密合，拼接线≤0.5mm。
d. 桌面的刀型按图加工，线条要流畅。不能有明显的跳刀痕，允许跳刀痕深度≤0.5mm.O YE
2．立水：
规格：Ø1160mm×70mm H×17mm D。
材质：曲木贴橡胶木薄片。
3）质量要求：
a. 材料的规格按图纸，外购回来时其高度须≥17.5mm，弧度一致。
b. 薄片的纹路要清晰，不允许有脱胶、溢胶、撕裂、崩缺现象。
3．加强木:
1）规格：38mm×40mm×900mmL
2）材质：橡胶木{”w$BL.B+R
3）质量要求:Pfjru n$oF
a. 木材不允许有明显的弯曲，允许顺弯的翘曲度≤5mm，不允许扭弯。
b. 木材无开裂、虫孔、朽木，允许活节面积≤10mm×10mm；死节面积≤5mm×5mm.ZC:^ Ny
c. 攻牙处前后50mm范围内不能有节疤。
4. 底托板：|’o:ZHH
1）规格：400mm×400mm×18mm
2）材质：夹板a
v r!B
{p
3）质量要求：
成型后，板料的四周要过粗砂，不能有毛刺、缺口等。
b. 钻孔时，严格按图纸加工，偏差≤1mm。
5．炮管：
1）规格：231mm×231mm×602mmH
2）材质：橡胶木
3）质量要求：
a. 炮管为正八形，每边的长度误差≤1mm，使用的拼板厚度为30mm，误差±1mm。
b. 拼板时，按图纸角度进行加工，结合紧密，胶水布足.
c. 车枳时，严格照图纸加工。车枳的线条清晰、流畅，工件表面光洁，不能有死节、变形、崩缺、面积大于5mm×5mm的补土等。
d. 钻孔、攻牙时，孔位、孔径的偏差≤0.5mm。
6．鹰爪脚：
1）规格：436mm×144.5mm×40mm中国家
2）材质：橡胶木
3）质量要求：T g
a. 脚的中间要求使用整块料，鹰爪处拼板，拼接线≤0.5mm，不能太明显。
b. 雕刻的线条清晰、流畅，工件的表面光洁，不能有变形、崩缺等。死节、补土面积≤5mm×5mm
c. 钻孔时，孔位、孔径的偏差≤0.5mm。
d. 脚底的调整脚垫攻牙时，要保证内牙与水平面垂直，角度偏差＜2°。K8N’w9} g
二、组立%?
v%}
1．立水组立时胶水要上足、涂均匀，组立位置要居中，距离桌边沿30mm±3mm。组立后外侧溢出的胶水须擦干净，内侧允许有少量的胶水溢出。立水与桌面组立后要垂直，不能有歪斜，误差不能用肉眼看出来。立水的结合处要密缝，不能有错位或存在高低差，若存在缝隙，以不能通过两张A4纸为准。立水接口的连线与木纹的方向垂直。立水的接缝条与立水的组立要吻合、紧密。
2．加强木组立时须上胶水，方向与木纹方向垂直，间距为270mm±1mm，须保持平行。z&JN.YQ f q
3．炮管与底托板组立时，孔位要对，组立要容易。注意检验能否将内牙咬出（螺丝拧紧后，再用力地拧，不能将内牙咬出）。组立好后，炮管与底托板要平整、密缝，以缝隙内塞不进一张A4纸为标准。
4．鹰爪脚与炮管组立时，两个面要求平整、吻合，上紧螺丝后，组立处要求密缝，无明显缝隙。脚不能有歪斜，与炮管呈垂直状态，且脚头应与地面相平.u&vSCb0Nm3i’_
5．整张餐桌组立好后，桌面要水平，结构要牢固，对桌面向下或水平施力（以一个人的体重向下压或一个人将桌子水平拖动）后，所有组立处（五金）应无松动、变形，或开裂、断裂。
三、砂光
1．整块的桌面要求使用120# → 180#或150# → 240#番号的砂纸进行砂光，砂纸番号的间隔不能太大。砂光时使用圆盘砂光机（即气磨砂）顺木纹方向进行砂光，砂光后桌面应平整、光滑，不能有明显的砂痕、凹凸不平、波纹、分层等现象。特别是橡胶木表面的毛细纤维，要将其砂掉。桌面的边沿刀型处不能砂变形，断面不能砂得发黑，纤维孔要补平整后再砂光，棱角须轻微地倒角，不能有锋利的棱角划手或毛刺。|FurnitureBBS.com|H#L/],k;i$b4j
2．立水的表面砂光要良好，不能有明显的砂痕和横砂印。薄片不能砂穿，对小面积的薄片脱胶应点快干胶再及时地砂光处理。立水的下面要砂光，不允许有刺手或锋利的棱角.
3．外购的炮管和鹰爪脚要求砂光良好，不能有明显的砂痕、凹凸不平、波纹、分层、砂变形等现象。要求将炮管和鹰爪脚先泡（喷）头度后再砂光一遍。
四、涂装中
1．工艺流程：TkwZv
A：“H”色：上线检砂 → 底色 → 头度 → GLAZE → 修色 → 底漆 → 一面 → 二面
B：“T”色：上线检砂 → 底色 → 头度 → GLAZE → 干刷 → 底漆 → 一面 → 二面
C：“P”色：上线检砂 → 头度 → 白底 → 珍珠色漆 → 面漆
D：“Y” 色：上线检砂 → 底色 → 头度 → GLAZE → 干刷 → 底漆 → 一面 → 二面
2．各工序的操作要求：
1）上线检砂：涂装上线前要求用240#的砂纸将工件的表面重新打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时检查白身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良、开裂、变形等。对白身出现的问题，上线前能处理好的就处理，不能处理好的就退白身处理，而不要继续做下去。
2）底色（修素材）：根据色板的要求选用底色，同时底色的干湿程度也应该严格控制到位。将素材间的色差通过底色进行调整。着色前，应将工件表面的灰尘吹干净。
3）头度底漆：喷涂时根据需要调配出相适应的涂料，并到生产线检测。按喷涂标准，匀速且平行地喷涂于产品表面，要求喷涂均匀，无漏喷、无流挂。产品端头及白身砂光粗糙处应增多漆量。
4）擦GLAZE：按色板的要求调配GLAZE颜色，要求顺木纹方向进行擦拭，擦拭后颜色均匀，无明显色差，不允许有手印、布印、流油痕等。桌面边沿的实木断纹处及车枳、雕刻槽内吃黑较多的应用松香水（或香焦水）进行清洗，GLAZE的残留不能过多，不允许有发黑的现象。擦好GLAZE后，应至少要干燥4小时。橡胶木导管处会有溶剂溢出的现象，应首先用干布清理干净，同时用毛刷进行柔和的修整。
5）修色：修色时应仔细对照色板，将产品的整体颜色调整一致。产品表面若有节疤，要先将节疤擦亮；炮管的车枳和鹰爪脚的雕刻部位要将凸出部位稍微拉亮。同时用喷枪对产品较浅的部位进行加深，修色范围应限定在边缘、腿下部、产品内侧等处，若产品过多修色，则会降低颜色的层次感、透明度和价值感，所以每道工序都应层层把关，按标准操作，不能有过多的修色量。
6）干刷：首先参照色板熟知要达到的效果和风格，操作前保证毛刷干净且松软，操作时应使毛刷在半干的状态下进行。按工艺要求刷在产品的棱、边角、雕刻线条等处，刷涂应多方向、多角度，且应有轻有重，有良好的过渡和衔接，不能打得成团。接着用钢丝绒对干刷效果进行修整，达到自然、协调及古朴厚重之感。
7）砂光：等油漆完全干透后，用320#的砂纸进行研磨。要求部件表面无明显砂痕、油漆亮点。
8）底漆：要求油漆喷涂均匀，无漏喷、无流挂、起泡、桔皮等。
9）磨砂：等油漆完全干透后，用320#的砂纸进行研磨。要求部件表面无明显砂痕、油漆亮点。y#Vy2\S
10）面漆：控制涂膜的亮度为两分亮。喷涂前，将部件表面的灰尘吹干净。要求面漆喷涂均匀，无漏喷、无流挂、起泡、桔皮等；颜色均匀，无明显色差。切勿有污迹、污点。
五、包装
1．油漆干透后，检查漆膜的覆盖是否足够，有无刺手、碰划伤、露白、油漆脱落、变形、开裂、凹凸不平等。
2．包装前，确认纸箱的唛头和尺寸.
3．包装时，部件要有保护措施，不能有粘漆、碰坏现象。
4．包装时注意清点部件及配件，切勿少装、漏装、错装，内盒、五金包须用钉枪固定。F a A5sw IQ8\-g
5．封箱胶纸要打平整，粘牢固。
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分类：家具工艺卷
30Nov
美式家具的设计部门的结构标准
美式家具的设计部门的结构
企划绘图标准
电脑作图规定
1. (正视图、侧视图、俯视图)，要做到长对正，高平齐，宽相等。
2. 打印在加工图上的文字一律为2.3mm,文字设置为居上方，水平置中，从尺寸线偏移0.5mm，箭头为1.8mm，超出尺寸线为1mm，起点偏移量为1.5mm，汉字也为2.5mm。
3. 视图布局一律依国外标准即：正视图在下，俯视图在上，侧视图在右，视图方向尽可能不改变零件的装配位置和方向，以保证直观。三视图不一定要画全，有时可画其中的二个视图保证尺寸齐全，直观反映形状特征尺寸即可(如板类、前横、后横等)。
4. 三视图：图号的顺序与配制表，能相互协调一致，外观图─三视图，前框-后框-面框-底框-侧框-顶框-饰条-面板，侧板类-门框-抽屉-连接木类(三角木)。
5. 柜类：外观图─三视图─前框─后框─线条(面下线、脚线、顶线、帽檐、饰条、腰线)，板材(面板─侧板─底板─背板─顶板)─门框(立柱、上横、下横、门缝条、门夹扣衬木、门外线、门内线)─抽屉(抽面板、抽侧板、抽后板、抽底三角木)─连接木(三角木、连接木)。床(床柱、床头、床尾、床道)。
6. 尺寸标准要注意加工基准，要以加工基准面作标注基准（有以美工线为基准），同一系列木榫要统一，φ8或φ10，有破璃的门框尽量用φ10的木榫.
7. 各个部件能显示出来，特别是三角木，连接木，支撑脚，脚柱等，以防各部件相互冲撞。XbS8E}
8. 抽屉、门作为一个BLOCK插入三视图，以便修改图纸标注抽屉，门各边间隙尺寸，抽屉拉手孔位，门拉手孔位，以便组立。
9. 所有面板、侧板、抽面、门等有拼花尺寸，一律与结构图区别分开，以防尺寸混淆不开。
10. 所有孔位必须注明X方面，Y方向的定位尺寸和孔位深度，配用相对应规格的五金。
11. 俯视图带弧形，侧视图应画最大处，剖面图以正确反映宽度方向各零件的形状和装配位置，尤其是要注意各零件侧视图宽度尺寸，必须和俯视图宽度吻合。框架上的孔位一律在组立图标准，部件图不用画.
12. 1：1大图，料单中的重要部件尺寸必须在图中注明，长度和宽度方向尺寸应集中标注在俯视图中，高度方向的尺寸标注在侧视图或正视图反映主要形状的视图中，特别重要的定位或螺杆也需标注，不论样品图和生产图均同一标准.
13. 所有板材和所有实木部件长度小于400mm都必须注明木纹方向。
14. 画图木材厚度成品尺寸为：19mm、22mm、23mm.24mm、28mm、33mm;原材料厚度相对应：25mm、30mm、35mm、40mm; 需刨去6mm-7mm毛料，
15. 用快牙出钉深度 15mm板标准为11mm, 18mm标准为13mm,一般快牙尽可能统一使用#8*1”。
具网${8Pt*?]A
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小部件名称
16. 普通连接木为：90*18*18；
17. 滑轨垫木有两种：100*19*19、100*25*19；另外#801滑轨垫木为：100*16*16；www.furniturebbs.com/a*a[%m-X?[C-h
18. 防尘板托条为：150*15*12；无孔连接木：100*19*16（用在塑胶圆钉）；
19. 门夹扣衬木有两种：150*30*20、90*30*20（碗碟上柜须补孔）；
20. 三角木有两种：50*50*18、85*85*18（后下横下）；抽底三角木：50*50*12（泡桐或MDF余料）；所有三角木都必须套裁。中国家具论坛,家具论坛,家具,家具设计,中国家具网XO,GB!ukm5kVn
板材相关规定
21. 板材贴皮后（双贴薄片）：图纸上面为13mm、16mm、19mm、26mm;夹板为2.3mm、3mm、18mm、25mm板;MDF为2.75mm；进口MDF为3mm；相配套的大板尺寸为12mm、15mm、18mm、25mm板（含PB板），要分清单贴或双贴。
22. 所有碗碟柜有镜子或玻璃的都必须贴CHE60#薄片。
23. 背板不贴皮的用2.3mm夹板。
24. 防尘板用2.3mm夹板.
25. 所有贴薄片的3mm板和4.75板均用MDF板。
26. 电视柜背板一般用4.75MDF贴薄片。
27. 房间组侧板除电视柜外全部用15mmPB板，侧板一般封薄片（后一长边），看不见的用PB板，隔板底板层板等一律用15mmPB板。
28. 除客户特殊要求外房间组防尘板尽可能只要最下层，为2.3mm夹板，加尘板托条即可。
29. 实木封边的面板等一律使用PB板，实木刀型部分和板类有台阶的尽可能用先贴皮后封边的三层结构，后边封上薄片。
30. 必须用实木封边之五夹结构用PB板实木封边，后边封上薄片，面板先用实木封边，再贴薄片，实木台阶不可超过3mm，以免凹凸不平，隔板实木封边时，最好加美工线，超过25mm的MDF面板或底板18mmPB板再冷压加厚.
31. 抽侧板，抽前后板用泡桐，抽底不贴薄片，一律用3mm夹板，边缘方向一律为横向，抽底三角木用12mm泡桐或MDF抽侧上下倒R8圆角，抽后板上边倒R8，用凯林滑轨的抽后板比抽侧板宽度小4mm.
32. 门芯板、侧板、背板木纹方向朝上，面板、抽屉、底板、木纹朝右，门芯板、雪撬床头、床尾需双贴。曲木贴60#薄片。
33. 有贴皮的背板用3mmMDF(如：电视柜上柜单贴桦60#，服务桌、碗碟下柜单贴桦45#)，不贴皮的背板防尘板用2.3m夹板，不贴皮的背板可以不分木纹方向。面板与抽面在客户没有要求情况下木纹朝右。%e yb3g4]c
34.有刀型的抽面用MDF板需封PU 或用实木，无刀型抽面用PB板需薄片封一长边，二短边。面板实木封边分先贴后封与先封后贴两种情况。
35. 房间组侧板用15mm的PB板，餐厅组侧板用18mm板。底板、隔板一般看不见断面用16mmPB板。具社区|家具人自己的论坛 e0A.Hl8['^`
36. 实木与薄片的搭配，如桦木配桦皮与CHE，白椿配OAK薄片，具体情况论客户要求而定。
37. 抽屉缝隙一般是3mm,配制表上备料规格不需减封边皮尺寸。门缝隙论门合页而定，2mm合页门缝一般是3mm,1.5mm门合页门缝一般是2mm,1.2mm门合页门缝是2mm。挡光条钉在门上，外露6mm。
38. 木榫规格Φ6*30、Φ8*40、Φ10*30、Φ12*50，木榫孔间距为20、32、64、96即32的倍数。|www.FurnitureBBS.com|中国最大的家具社区|家具人自己的论坛'U*o&G
T2E
39. 后上横开V形槽，放背板，斜锁快牙（用HYS-098四面刨），除电视柜槽为6mm,其余为4mm。
40. 看得见门里面的都需贴好的薄片、两个部件平齐的需有美工线。一般来说，同一工令号产品刀型一样，名称一样。
41.12mmMDF抽面板四周封PU，抽侧板是凯林滑轨与木滑轨下面倒R8的角，所有的抽屉板上面都需倒R8的角。托底滑轨有12” 、14” 、16” 、18” ,托底滑轨抽侧板下面不倒角.
42. 床道片用18mm 夹板两面贴薄片，防止变形上面封边。电视柜面板双贴薄片，其它柜类上面贴好的薄片，里面贴杂皮，似情况而定。
43. 餐桌、服务桌面板用进口MDF板，贴薄片60#，背板也类似防止砂光时砂穿。www.furniturebbs.com lu^4jJ"x0x
44.桌高30”,中面板宽12”，一般饰条、立水、面板加厚都需二次加工，立水用18mmMDF贴薄片，用梯形木连接，用Φ5/16”的螺杆，外六角螺杆。
45.床的铁芯用1-1/2”的快牙，镜背条的规格：38*19mm倒角，配Φ1/4”的螺杆。
46. 拉手与合页螺丝配套，所有餐厅组，韩国系列抽屉贴绒布，镜底座，上下贴绒布。电视柜上下柜，碗碟上柜用一字铁片连接，所有沉孔的用平头快牙.
47. 电视柜前立柱加2个调节脚垫，餐桌立水加快牙用1-1/2”或2”。
48. 双孔拉手用Φ7通孔，单孔拉手Φ5通孔，包装时单孔拉手需反装，双孔拉手正装。
49. 背镜3mm(开介) 、层玻5mm(磨直边，磨边有1” 、1-1/4” 、1-12”)、门玻、侧玻3mm(开介)。
50. 雕刻木纹方向为顺纹，
51. 有弧形的模板木榫一般标注在组立图，不可在部件图 ，没有基准面。
52. 凡是落地的脚线都需倒圆角R5,如没有脚线，前立柱落地都需倒R5的角.
面板
1. 面板实木封边时，一般做45度接，实木和板材(PB)用作榫，注胶。面板分两种：贴五夹或贴三夹，五夹内两层用斜纹，封两边。
2. 拼花按蓝图做，非拼花注明木纹方向，面板为朝右。中国家具论坛"n j#{Wb6U2Ud
前框
1. 按蓝图做，内容要准，从外观尺寸出发.o
2.一般前立柱和横称连接用木榫连接再用快牙从后锁住.x'u
V
3.横称的宽度似具体而定，一般带弧形的横称后面一般做直。
4. 立柱和侧板接口：立柱开缺深2mm,宽度为板材厚度加1mm,用连接木连接，碗碟上柜立柱开槽，侧框作真榫。
5. 所有横称外露开接口处用美工线1.5*1.5。
具论坛,家具论坛,家具,家具设计,中国家具网8k3cX+Dt.I$Qw
后框
1. 框类一般可做后框，电视上柜，衣柜一般不做后框。
2.后框的规格可统一类似：上横：X*45*24、中横：X*30*20、立柱：X*25*20，整个后框侧视厚为20mm,一般后上横斜锁快牙到面板，后立柱斜快牙到侧板。
3. 后框一般加三角木，后上横2PC,规格可为50*50*18，富康产品的后框最下面三角木规格为85*85*18.
4. 后框的横称上与前横上相对应要在同一水平，以便滑轨平衡，不可用落差现象。
5. 视客户的要求在后框上安装支撑脚，规格可为：X*32*32，中脚柱为：100*X*38，材质用桦木居多。中国侧板
1.不挨着门的侧板单贴，有门的可双贴，木纹方向向上.
2. 有后框的，侧板不用开背板槽，无后框的，侧板可用背板槽，电视柜槽为宽13*6mm，餐厅系列一般为 13*4mm.
3. 与前立柱接口处，一般开美工线1.5*1.5.
4.电视柜有上下柜的，侧板应在竖方向同一直线上。
背板中
1. 无门的柜类一般用2.3mm的胶合板，注后框与侧板组立时，后面空深4mm的背板位置，有门的梳妆台用3mmMDF单贴薄片，中间贴一小块，木纹朝上。
2. 背板一般左右各空1mm,上下的位置一般比后下横多3mm。
3. 有门的电视柜，衣柜的背板，用4.75mm的MDF内贴薄片，外贴什皮，拉槽，槽的位置按客户标准做，拉糟内的内空之间为32mm左右，注意电线孔的位置在横隔板上，按蓝图做.
4. 梳妆台的背板的木纹方向不贴皮，一般为横向，贴皮的柜类背板的木纹方向为朝上。中国家具论坛_中国最大的家具社区C
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线条
1. 实木饰条(面下线、顶线、脚线)一般平接，前线条在两头各露1mm即落差为1mm,配制表备料规格注明砂光量为1mm,特殊要求45度接。
2. 前面或两侧饰条用锁快牙固定 (从侧板，前横称)，注意不可锁穿，有5mm间隙。
3. 雕刻饰条和小饰条一般用45度接。
4. 绘图时，线条组成框架，标注内容，落差，最大外观尺寸，具体位置以及刀型。
5. 有弯弧的线条一定要从三视图调出来，一弧扣一弧，以防对不上号。J#i.t1s
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抽屉
1. 内嵌式抽屉四周与前框缝隙各3mm,在柜类中，抽屉与门横向，纵向讲究协调，水平线一致，纵向统一致。
2. 分两种盖抽面，陷入前框中抽面，抽侧板，抽后板，抽底板做法大致一样.
3. 抽侧板和抽面板连接，抽底板一般用3mm的胶合板，木纹是朝右，尺寸为抽屉内空四边各加5mm即可。
4. 抽侧板和抽面板连接，抽底板一般用3mm的胶合板，木纹是朝右的尺寸为抽屉内空四边各加5mm即可。
5. 抽屉侧板，抽后板看准客户名称，确认是否需要同纹胶合板或泡桐，以便采购。
6. 抽屉用组立图，或部位放大1:1,表示即可，不能画部件图。
门
1. 门四周与前框各内空3mm,具体尺寸按蓝图做，盖门面时，内陷的门前面与前框至少空3mm。
2. 横称与立柱一般用平接，接口处用美工线1.5*1.5,特殊要求45度接才可，一般横称后立柱宽度一致。
3. 横称与立柱用公母刀打出，再用ф10*40木榫组立，组立后再四周成型一次。
4. 门框的厚度考虑备料规格，是否需要减薄，如19mm、22mm、24mm厚。
5. 门芯板尺寸是门框内空加上槽深各边空1mm即可，双贴薄片，一般木纹方向朝上。
6. 门拉手位置一般立柱居中，左右位置在立住台面的中间，合页位置距离两边位置分别为64mm(小门为2个合页/门，大门为3个合页/门)、；梳妆台的门很小时，装合页时距边为51mm。
7.电视柜衣柜有门的一般有门夹扣衬木和门缝条，门缝条同标准，外露有6mm台面即可。
8. 有弯曲的门横称要从三视图调出，一弧扣一弧，以防加工有误；
9. 门四周要成型的刀具，在组立图表示，部件不表示。
层板
1. 有大门的柜类(电视柜、衣柜)用18mmPB板，封二长边，上下双贴薄片，木纹朝右。
2. 侧板上有ф6.5*12的深度的托板锁孔.
3.与两侧板间的内空，各边为3.5mm。
底板类|
1. 有大门的电视柜，或衣柜底板一般用18mmPB板，单贴木皮，与侧板横底板，用木桦可连接，因看不见之处用连接木带，看得见之处要封薄片，木纹横向。
2. 有小门的梳妆台类，可用15mmPB，单贴木皮，竖隔板木纹朝上，底板，横隔板木纹朝右，与前框实木平齐时要开美工线1.5*1.5。
3. 横隔板与前横称连接可用连接木或斜锁快牙连固，后框直锁到横隔板上。
4. 有小门的梳妆台类，竖隔板可用木桦连前竖称连接，看不见部位可用斜锁快牙或用连接木带，有门的电视柜和衣柜的竖隔板用木榫与横隔板连接，看不见部件用连接木带，与后横直锁快牙，底板下一般做座框形成。
碗碟柜类
1. 有框的玻璃，四周间隙为1mm,玻璃层板左右间隙加美工线1.5*1.5，有托板销的间隙为3.5mm。
2. 碗碟柜内做顶框，侧框结构类似，接口处有间隙加美工线1.5*1.5。
镜类
1. 镜子，芯板四周间隙各为1mm，外观尺寸按蓝图做，镜子四周要注明磨1”斜边。
2. 横称立柱上开槽，陷进装3mm胶合板，胶合板与四角间隙各为1mm。
3. 横称与立柱一般用φ8*40木榫连接，公母刀型组合，背板槽第二次加工拉出槽。;e%Z?R&VV
4.镜子有下座的，用快牙#8*1”锁住横称立柱，快牙间距大概170到250左右。中国家具论坛}@1~ j#IX2J:p ^`
5.帽檐与前上横，立柱一般要落差3mm,组立时注意此问题，用快牙锁住帽檐线条，有拐角一般用45度平接方式。
6.镜背条的材质一般用桦木，规格为L*38*19，用φ1/4”螺杆组立。
7. 有三面镜的镜子，视具体情况是否要K/D(散包装出货)，五金合页要特殊性。
床中国家
床头
1. 床芯板，床头片组立和床柱（床腿）组立时，一般作榫深度：25mm*19,开槽深度27*19，床头片一般上下减榫20mm。
2.床头板组立背面均斜锁2”快牙到床柱(床腿)上,有帽檐可从背面用快牙锁住。
3. 床横称，竖称芯板组立时，可用φ10*40木榫定位，便视情况而定，用快牙锁住，组立后作榫与床腿(床柱)组立。组立图标木榫，特别有弧形的用组立图标注，不可部件标注。
4. 雪撬床上脑两端头组立时，床头腿均顺锁螺丝.
5. 圆柱床：第一，二节组立一般用φ40假榫组立，第三四节及以上一般用φ5*16”*3”双头牙和配φ5/16”铁板牙或用真榫φ40*25组立。
6. 在床背面视情况而定可加背加强条，以加强床头组立。
7. 床芯板组立时均顺擦底色，视情况而使用橡胶塞。|www.FurnitureBBS.com|中国最大的家具社区|家具人自己的论坛'O4`'~!e8FeI'A
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8. 床头下档材质可略差，也可指接.
9. 雪撬床，圆柱床用挂钩同样，床头床尾的铁芯开口位置在床腿内面两边，两铁芯间距为51mm,距床腿上拉挂钩槽这边平面为13mm,距地面距离以蓝图（或样品）为准。富康床道木上平面距地面为10” .社区
10. 拉挂钩的标准是把床道上的挂钩挂到铁芯上，能不碰上床腿槽内边便空3-5mm为准即可。网8o g
床尾|www.FurnitureBBS.com|中国最大的家具社区|家具人自己的论坛1FY4T.NbL
床尾一般不用锁快牙连接床尾片和床柱（床腿），床柱下脚垫均用横纹（正面).
1. 雪撬床两床腿间距应同头腿一样长，两铁芯的高度应与床头一样高。中国家具论坛_中国最大的家具社区 iy-Y'T P
2.床尾横称，竖称，芯板先组立用φ10*40木榫，视具体情况用快牙#8*1-1/2”锁定再两边作榫25*19，进床尾柱(腿)的槽深27*19，床尾片一般上下减榫20mm。中国家具论坛Eg8pEV f
床道
1. 聚友产品5/0床道横木一般为3pc,6/0，6/6床道横木一般为4pc, 支撑脚为4pc。
2. 聚友的9010床道标准：5/0床道内空为61”,6/6床道内空为77”,6/0床道内空为73.
3. 富康床道标准：5/0床道一般长度82”，内空为61;6/6床道长度为82”,内空为78”;6/0床道一般长度为86”,内空为74”。
4. 横木两端用8#*1-1/4”快牙锁住,这由客户锁住,需打五金包,床道木上用8#*1-1/4”快牙锁住,快牙间距间大致可为:200-250mm左右,床道木距床道两边各为51mm,可为2条,铁芯用在床道为φ7.5*15mm,床头尾为φ7.5*25mm。
企划绘图标准
电脑作图规定
1. (正视图、侧视图、俯视图)，要做到长对正，高平齐，宽相等。
2. 打印在加工图上的文字一律为2.3mm,文字设置为居上方，水平置中，从尺寸线偏移0.5mm，箭头为1.8mm，超出尺寸线为1mm，起点偏移量为1.5mm，汉字也为2.5mm。
3. 视图布局一律依国外标准即：正视图在下，俯视图在上，侧视图在右，视图方向尽可能不改变零件的装配位置和方向，以保证直观。三视图不一定要画全，有时可画其中的二个视图保证尺寸齐全，直观反映形状特征尺寸即可(如板类、前横、后横等)。
4. 三视图：图号的顺序与配制表，能相互协调一致，外观图─三视图，前框-后框-面框-底框-侧框-顶框-饰条-面板，侧板类-门框-抽屉-连接木类(三角木)。
5. 柜类：外观图─三视图─前框─后框─线条(面下线、脚线、顶线、帽檐、饰条、腰线)，板材(面板─侧板─底板─背板─顶板)─门框(立柱、上横、下横、门缝条、门夹扣衬木、门外线、门内线)─抽屉(抽面板、抽侧板、抽后板、抽底三角木)─连接木(三角木、连接木)。床(床柱、床头、床尾、床道)。
6. 尺寸标准要注意加工基准，要以加工基准面作标注基准（有以美工线为基准），同一系列木榫要统一，φ8或φ10，有破璃的门框尽量用φ10的木榫.
7. 各个部件能显示出来，特别是三角木，连接木，支撑脚，脚柱等，以防各部件相互冲撞。
8. 抽屉、门作为一个BLOCK插入三视图，以便修改图纸标注抽屉，门各边间隙尺寸，抽屉拉手孔位，门拉手孔位，以便组立。
9. 所有面板、侧板、抽面、门等有拼花尺寸，一律与结构图区别分开，以防尺寸混淆不开。
10. 所有孔位必须注明X方面，Y方向的定位尺寸和孔位深度，配用相对应规格的五金。
11. 俯视图带弧形，侧视图应画最大处，剖面图以正确反映宽度方向各零件的形状和装配位置，尤其是要注意各零件侧视图宽度尺寸，必须和俯视图宽度吻合。框架上的孔位一律在组立图标准，部件图不用画.
12. 1：1大图，料单中的重要部件尺寸必须在图中注明，长度和宽度方向尺寸应集中标注在俯视图中，高度方向的尺寸标注在侧视图或正视图反映主要形状的视图中，特别重要的定位或螺杆也需标注，不论样品图和生产图均同一标准.
13.所有板材和所有实木部件长度小于400mm都必须注明木纹方向.
14. 画图木材厚度成品尺寸为：19mm、22mm、23mm.24mm、28mm、33mm;原材料厚度相对应：25mm、30mm、35mm、40mm; 需刨去6mm-7mm毛料，
15. 用快牙出钉深度 15mm板标准为11mm, 18mm标准为13mm,一般快牙尽可能统一使用#8*1".
小部件名称
16. 普通连接木为：90*18*18；中
17. 滑轨垫木有两种：100*19*19、100*25*19；另外#801滑轨垫木为：100*16*16；
18. 防尘板托条为：150*15*12；无孔连接木：100*19*16（用在塑胶圆钉）；
19. 门夹扣衬木有两种：150*30*20、90*30*20（碗碟上柜须补孔）；
20. 三角木有两种：50*50*18、85*85*18（后下横下）；抽底三角木：50*50*12（泡桐或MDF余料）；所有三角木都必须套裁。
板材相关规定中
21.板材贴皮后（双贴薄片）：图纸上面为13mm、16mm、19mm、26mm;夹板为2.3mm、3mm、18mm、25mm板;MDF为2.75mm；进口MDF为3mm；相配套的大板尺寸为12mm、15mm、18mm、25mm板（含PB板），要分清单贴或双贴。
22. 所有碗碟柜有镜子或玻璃的都必须贴CHE60#薄片。
23. 背板不贴皮的用2.3mm夹板.
24. 防尘板用2.3mm夹板。
25. 所有贴薄片的3mm板和4.75板均用MDF板.m
26. 电视柜背板一般用4.75MDF贴薄片。
27. 房间组侧板除电视柜外全部用15mmPB板，侧板一般封薄片（后一长边），看不见的用PB板，隔板底板层板等一律用15mmPB板。
28. 除客户特殊要求外房间组防尘板尽可能只要最下层，为2.3mm夹板，加尘板托条即可。
29.实木封边的面板等一律使用PB板，实木刀型部分和板类有台阶的尽可能用先贴皮后封边的三层结构，后边封上薄片.eX
30. 必须用实木封边之五夹结构用PB板实木封边，后边封上薄片，面板先用实木封边，再贴薄片，实木台阶不可超过3mm，以免凹凸不平，隔板实木封边时，最好加美工线，超过25mm的MDF面板或底板18mmPB板再冷压加厚。
31. 抽侧板，抽前后板用泡桐，抽底不贴薄片，一律用3mm夹板，边缘方向一律为横向，抽底三角木用12mm泡桐或MDF抽侧上下倒R8圆角，抽后板上边倒R8，用凯林滑轨的抽后板比抽侧板宽度小4mm。
32. 门芯板、侧板、背板木纹方向朝上，面板、抽屉、底板、木纹朝右，门芯板、雪撬床头、床尾需双贴。曲木贴60#薄片。
33. 有贴皮的背板用3mmMDF(如：电视柜上柜单贴桦60#，服务桌、碗碟下柜单贴桦45#)，不贴皮的背板防尘板用2.3m夹板，不贴皮的背板可以不分木纹方向。面板与抽面在客户没有要求情况下木纹朝右。
34.有刀型的抽面用MDF板需封PU 或用实木，无刀型抽面用PB板需薄片封一长边，二短边。面板实木封边分先贴后封与先封后贴两种情况。
35. 房间组侧板用15mm的PB板，餐厅组侧板用18mm板。底板、隔板一般看不见断面用16mmPB板。36. 实木与薄片的搭配，如桦木配桦皮与CHE，白椿配OAK薄片，具体情况论客户要求而定。
37. 抽屉缝隙一般是3mm,配制表上备料规格不需减封边皮尺寸。门缝隙论门合页而定，2mm合页门缝一般是3mm,1.5mm门合页门缝一般是2mm,1.2mm门合页门缝是2mm。挡光条钉在门上，外露6mm。38. 木榫规格Φ6*30、Φ8*40、Φ10*30、Φ12*50，木榫孔间距为20、32、64、96即32的倍数。39. 后上横开V形槽，放背板，斜锁快牙（用HYS-098四面刨），除电视柜槽为6mm,其余为4mm。
40. 看得见门里面的都需贴好的薄片、两个部件平齐的需有美工线。一般来说，同一工令号产品刀型一样，名称一样。zX|Sw2o]d:A sz
41. 12mmMDF抽面板四周封PU，抽侧板是凯林滑轨与木滑轨下面倒R8的角，所有的抽屉板上面都需倒R8的角。托底滑轨有12” 、14” 、16” 、18” ,托底滑轨抽侧板下面不倒角。
42. 床道片用18mm 夹板两面贴薄片，防止变形上面封边。电视柜面板双贴薄片，其它柜类上面贴好的薄片，里面贴杂皮，似情况而定。
43. 餐桌、服务桌面板用进口MDF板，贴薄片60#，背板也类似防止砂光时砂穿。
44. 桌高30”,中面板宽12”，一般饰条、立水、面板加厚都需二次加工，立水用18mmMDF贴薄片，用梯形木连接，用Φ5/16”的螺杆，外六角螺杆。
45. 床的铁芯用1-1/2”的快牙，镜背条的规格：38*19mm倒角，配Φ1/4”的螺杆。5h)d,]Lqi&j)@
46. 拉手与合页螺丝配套，所有餐厅组，韩国系列抽屉贴绒布，镜底座，上下贴绒布。电视柜上下柜，碗碟上柜用一字铁片连接，所有沉孔的用平头快牙。
47. 电视柜前立柱加2个调节脚垫，餐桌立水加快牙用1-1/2”或2”。
48. 双孔拉手用Φ7通孔，单孔拉手Φ5通孔，包装时单孔拉手需反装，双孔拉手正装。
49. 背镜3mm(开介) 、层玻5mm(磨直边，磨边有1” 、1-1/4” 、1-12”)、门玻、侧玻3mm(开介)。www.furniturebbs.com.GbJ{”up2jC/R
50. 雕刻木纹方向为顺纹，
51. 有弧形的模板木榫一般标注在组立图，不可在部件图 ，没有基准面。
52.凡是落地的脚线都需倒圆角R5,如没有脚线，前立柱落地都需倒R5的角。
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面板
1. 面板实木封边时，一般做45度接，实木和板材(PB)用作榫，注胶。面板分两种：贴五夹或贴三夹，五夹内两层用斜纹，封两边。
2. 拼花按蓝图做，非拼花注明木纹方向，面板为朝右。
前框中国家具论坛,家具论坛,家具,家具设计,中国家具网 Hk s!R(o Ng;A!W(?
1. 按蓝图做，内容要准，从外观尺寸出发。
2. 一般前立柱和横称连接用木榫连接再用快牙从后锁住。
3. 横称的宽度似具体而定，一般带弧形的横称后面一般做直。
4. 立柱和侧板接口：立柱开缺深2mm,宽度为板材厚度加1mm,用连接木连接，碗碟上柜立柱开槽，侧框作真榫。
5. 所有横称外露开接口处用美工线1.5*1.5。中国家具论坛,家具论坛,家具,家具设计,中国家具网%M![5aJ”h9l0T
后框
1. 框类一般可做后框，电视上柜，衣柜一般不做后框。
2. 后框的规格可统一类似：上横：X*45*24、中横：X*30*20、立柱：X*25*20，整个后框侧视厚为20mm,一般后上横斜锁快牙到面板，后立柱斜快牙到侧板。
3. 后框一般加三角木，后上横2PC,规格可为50*50*18，富康产品的后框最下面三角木规格为85*85*18。
4. 后框的横称上与前横上相对应要在同一水平，以便滑轨平衡，不可用落差现象。
5. 视客户的要求在后框上安装支撑脚，规格可为：X*32*32，中脚柱为：100*X*38，材质用桦木居多。
侧板
1. 不挨着门的侧板单贴，有门的可双贴，木纹方向向上。www.furniturebbs.comne#Na’B)z!`M }
2. 有后框的，侧板不用开背板槽，无后框的，侧板可用背板槽，电视柜槽为宽13*6mm，餐厅系列一般为 13*4mm。
3. 与前立柱接口处，一般开美工线1.5*1.5。
4. 电视柜有上下柜的，侧板应在竖方向同一直线上。
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背板
1. 无门的柜类一般用2.3mm的胶合板，注后框与侧板组立时，后面空深4mm的背板位置，有门的梳妆台用3mmMDF单贴薄片，中间贴一小块，木纹朝上。
2. 背板一般左右各空1mm,上下的位置一般比后下横多3mm.
3. 有门的电视柜，衣柜的背板，用4.75mm的MDF内贴薄片，外贴什皮，拉槽，槽的位置按客户标准做，拉糟内的内空之间为32mm左右，注意电线孔的位置在横隔板上，按蓝图做。
4. 梳妆台的背板的木纹方向不贴皮，一般为横向，贴皮的柜类背板的木纹方向为朝上。
线条
1. 实木饰条(面下线、顶线、脚线)一般平接，前线条在两头各露1mm即落差为1mm,配制表备料规格注明砂光量为1mm,特殊要求45度接。
2. 前面或两侧饰条用锁快牙固定 (从侧板，前横称)，注意不可锁穿，有5mm间隙。
3. 雕刻饰条和小饰条一般用45度接.
4. 绘图时，线条组成框架，标注内容，落差，最大外观尺寸，具体位置以及刀型.
5. 有弯弧的线条一定要从三视图调出来，一弧扣一弧，以防对不上号。
抽屉
1. 内嵌式抽屉四周与前框缝隙各3mm,在柜类中，抽屉与门横向，纵向讲究协调，水平线一致，纵向统一致.
2. 分两种盖抽面，陷入前框中抽面，抽侧板，抽后板，抽底板做法大致一样.
3. 抽侧板和抽面板连接，抽底板一般用3mm的胶合板，木纹是朝右，尺寸为抽屉内空四边各加5mm即可。
4. 抽侧板和抽面板连接，抽底板一般用3mm的胶合板，木纹是朝右的尺寸为抽屉内空四边各加5mm即可。
5. 抽屉侧板，抽后板看准客户名称，确认是否需要同纹胶合板或泡桐，以便采购。
6. 抽屉用组立图，或部位放大1:1,表示即可，不能画部件图。 nsS7\3i;V-E*w
门
1. 门四周与前框各内空3mm,具体尺寸按蓝图做，盖门面时，内陷的门前面与前框至少空3mm。
2. 横称与立柱一般用平接，接口处用美工线1.5*1.5,特殊要求45度接才可，一般横称后立柱宽度一致。
3. 横称与立柱用公母刀打出，再用ф10*40木榫组立，组立后再四周成型一次.
9m:n M({-NO4. 门框的厚度考虑备料规格，是否需要减薄，如19mm、22mm、24mm厚。A ja O
5. 门芯板尺寸是门框内空加上槽深各边空1mm即可，双贴薄片，一般木纹方向朝上.w3n5VE%d9Q \ B8E
6. 门拉手位置一般立柱居中，左右位置在立住台面的中间，合页位置距离两边位置分别为64mm(小门为2个合页/门，大门为3个合页/门)、；梳妆台的门很小时，装合页时距边为51mm。E5t |#Ao$t/AAw’a
7. 电视柜衣柜有门的一般有门夹扣衬木和门缝条，门缝条同标准，外露有6mm台面即可。家d*`2I
8. 有弯曲的门横称要从三视图调出，一弧扣一弧，以防加工有误；
9. 门四周要成型的刀具，在组立图表示，部件不表示.o_x
层板
1. 有大门的柜类(电视柜、衣柜)用18mmPB板，封二长边，上下双贴薄片，木纹朝右。
2. 侧板上有ф6.5*12的深度的托板锁孔。
3. 与两侧板间的内空，各边为3.5mm。
底板类/j
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1. 有大门的电视柜，或衣柜底板一般用18mmPB板，单贴木皮，与侧板横底板，用木桦可连接，因看不见之处用连接木带，看得见之处要封薄片，木纹横向。
2. 有小门的梳妆台类，可用15mmPB，单贴木皮，竖隔板木纹朝上，底板，横隔板木纹朝右，与前框实木平齐时要开美工线1.5*1.5。
3. 横隔板与前横称连接可用连接木或斜锁快牙连固，后框直锁到横隔板上.
4. 有小门的梳妆台类，竖隔板可用木桦连前竖称连接，看不见部位可用斜锁快牙或用连接木带，有门的电视柜和衣柜的竖隔板用木榫与横隔板连接，看不见部件用连接木带，与后横直锁快牙，底板下一般做座框形成.N/j\;W
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碗碟柜类
1. 有框的玻璃，四周间隙为1mm,玻璃层板左右间隙加美工线1.5*1.5，有托板销的间隙为3.5mm。
2. 碗碟柜内做顶框，侧框结构类似，接口处有间隙加美工线1.5*1.5.
镜类
1. 镜子，芯板四周间隙各为1mm，外观尺寸按蓝图做，镜子四周要注明磨1”斜边。
2. 横称立柱上开槽，陷进装3mm胶合板，胶合板与四角间隙各为1mm。
3. 横称与立柱一般用φ8*40木榫连接，公母刀型组合，背板槽第二次加工拉出槽.
4. 镜子有下座的，用快牙#8*1”锁住横称立柱，快牙间距大概170到250左右.
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5. 帽檐与前上横，立柱一般要落差3mm,组立时注意此问题，用快牙锁住帽檐线条，有拐角一般用45度平接方式.
6. 镜背条的材质一般用桦木，规格为L*38*19，用φ1/4”螺杆组立。
有三面镜的镜子，视具体情况是否要K/D(散包装出货)，五金合页要特殊性。
床
床头
1. 床芯板，床头片组立和床柱（床腿）组立时，一般作榫深度：25mm*19,开槽深度27*19，床头片一般上下减榫20mm.
2. 床头板组立背面均斜锁2”快牙到床柱(床腿)上,有帽檐可从背面用快牙锁住。
3. 床横称，竖称芯板组立时，可用φ10*40木榫定位，便视情况而定，用快牙锁住，组立后作榫与床腿(床柱)组立。组立图标木榫，特别有弧形的用组立图标注，不可部件标注。
4. 雪撬床上脑两端头组立时，床头腿均顺锁螺丝。
5. 圆柱床：第一，二节组立一般用φ40假榫组立，第三四节及以上一般用φ5*16”*3”双头牙和配φ5/16”铁板牙或用真榫φ40*25组立。
6. 在床背面视情况而定可加背加强条，以加强床头组立。
7. 床芯板组立时均顺擦底色，视情况而使用橡胶塞。
8. 床头下档材质可略差，也可指接。
9. 雪撬床，圆柱床用挂钩同样，床头床尾的铁芯开口位置在床腿内面两边，两铁芯间距为51mm,距床腿上拉挂钩槽这边平面为13mm,距地面距离以蓝图（或样品）为准。富康床道木上平面距地面为10” 。
10. 拉挂钩的标准是把床道上的挂钩挂到铁芯上，能不碰上床腿槽内边便空3-5mm为准即可.
床尾
床尾一般不用锁快牙连接床尾片和床柱（床腿），床柱下脚垫均用横纹（正面）。
1. 雪撬床两床腿间距应同头腿一样长，两铁芯的高度应与床头一样高。
2. 床尾横称，竖称，芯板先组立用φ10*40木榫，视具体情况用快牙#8*1-1/2”锁定再两边作榫25*19，进床尾柱(腿)的槽深27*19，床尾片一般上下减榫20mm。
床道
1. 聚友产品5/0床道横木一般为3pc,6/0，6/6床道横木一般为4pc, 支撑脚为4pc。
2. 聚友的9010床道标准：5/0床道内空为61”,6/6床道内空为77”,6/0床道内空为73”。
3. 富康床道标准：5/0床道一般长度82”，内空为61;6/6床道长度为82”,内空为78”;6/0床道一般长度为86”,内空为74”。横木两端用8#*1-1/4”快牙锁住,这由客户锁住,需打五金包,床道木上用8#*1-1/4”快牙锁住,快牙间距间大致可为:200-250mm左右,床道木距床道两边各为51mm,可为2条,铁芯用在床道为φ7.5*15mm,床头尾为φ7.5*25mm。
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30Nov
密度板知识
板材介绍
胶合板
产品简介
厚度：2.7—40mm。
胶种：MR胶、E1胶、E2胶、WBP胶、MF胶。
规格：1220 mm×2440 mm、 1200 mm×2500 mm、1220mm×2500 mm、 1250 mm×2500 mm、1220 mm×610 mm、1830 mm×610 mm。
树种：全奥古曼、全杨木、全辐射松、奥古曼面底杨木芯、辐射松面底杨木芯、桦木面底杨木芯、阿尤思面底杨木芯、覆膜板（杨木、杂木、桦木、辐射松芯板）和防火板（杨木、杂木芯板）等。
木板的分类
1、按材质分类可分为：实木板、人造板两大类。目前除了地板和门扇会使用实木板外，一般我们所使用的板材都是人工加工出来的人造板。
2、 按成型分类可分为：实心板、夹板、纤维板、装饰面板、防火板等等。
二、木板的品种
1、实木板
顾名思义，实木板就是采用完整的木材制成的木板材。这些板材坚固耐用、纹路自然， 是装修中优中之选。但由于此类板材造价高，而且施工工艺要求高，在装修中使用反而并不 多。实木板一般按照板材实质名称分类，没有统一的标准规格。
2、夹板
夹板，也称胶合板、行内俗称细芯板。由三层或多层一毫米厚的单板或薄板胶贴热压制 而成。是目前手工制作家具最为常用的材料。夹板一般分为3厘板、5厘板、9厘板、12厘板、 15厘板和18厘板六种规格（1厘即为1mm）。
3、装饰面板
装饰面板，俗称面板。是将实木板精密刨切成厚度为0.2mm左右的微薄木皮，以夹板为基 材，经过胶粘工艺制做而成的具有单面装饰作用的装饰板材。它是夹板存在的特殊方式，厚度为3厘。装饰面板是目前有别于混油做法的一种高级装修材料。
4、细木工板
细木工板，行内俗称大芯板。大芯板是由两片单板中间粘压拼接木板而成。大芯板的价 格比细芯板要便宜，其竖向(以芯材走向区分)抗弯压强度差，但横向抗弯压强度较高。
5、刨花板
刨花板是用木材碎料为主要原料，再渗加胶水，添加剂经压制而成的薄型板材。按压制 方法可分为挤压刨花板、平压刨花板二类。此类板材主要优点是价格极其便宜。其缺点也很明显：强度极差。一般不适宜制作较大型或者有力学要求的家私。
6、密度板
密度板，也称纤维板。是以木质纤维或其他植物纤维为原料，施加脲醛树脂或其他适用 的胶粘剂制成的人造板材，按其密度的不同，分为高密度板、中密度板、低密度板。密度板由于质软耐冲击，也容易再加工。在国外，密度板是制作家私的一种良好材料，但由于国家关于高度板的标准比国际的标准低数倍，所以，密度板在我国的使用质量还有待提高。
7、防火板
防火板是采用硅质材料或钙质材料为主要原料，与一定比例的纤维材料、轻质骨料、黏 合剂和化学添加剂混合，经蒸压技术制成的装饰板材。是目前越来越多使用的一种新型材料，其使用不仅仅是因为防火的因素。防火板的施工对于粘贴胶水的要求比较高，质量较好的防火板价格比装饰面板也要贵。防火板的厚度一般为0.8mm、1mm和1.2mm。
8、三聚氰胺板
三聚氰胺板，全称是三聚氰胺浸渍胶膜纸饰面人造板。是将带有不同颜色或纹理的纸放 入三聚氰胺树脂胶粘剂中浸泡，然后干燥到一定固化程度，将其铺装在刨花板、中密度纤维板或硬质纤维板表面，经热压而成的装饰板。
三聚氰胺板是一种墙面装饰材料。目前有人用三聚氰胺板假冒复合地板用于地面装饰，这是 不合适的。
中密度纤维板是以木质纤维或其他植物纤维为原料，经打碎、纤维分离、干燥后施加脲醛树脂或其他适用的胶粘剂，再经热压后制成的一种人造板材。其密度一般在0.5－0.8克/厘米3范围，厚度一般为5－30毫米。
中密度纤维板是六十年代中期发展起来的产品，近年来产量高速发展。原因是它具有优良的物理力学性能、装饰性能和加工性能等。
一、物理力学性能
由于该板纤维组织均匀，纤维间的胶合强度高，故它的静曲强度、平面抗拉强度、弹性 模数、握螺钉力等比刨花板好。吸湿、吸水性能、厚度膨胀率较低。
二、装饰性能
由于中密度纤维板表面平整、光滑、便于胶粘刨制薄木和薄页纸等饰面材料，且便于涂 饰和节约涂料。
三、加工性能
中密度纤维板可以生产从几毫米到几十毫米厚板材，可以代替任意厚度的木板、方材， 且具有良好的机械加工性能，锯切、钻孔、开槽、开榫、砂光加工和雕刻，板的边缘可按任 何形状加工，加工后表面光滑。
由于它性能优良，且是木材综合利用、合理利用的的有效途径，因此，中密度纤维板是 目前最有发展前途的产品之一。
中密度纤维板是将经过挑选的木材原料加工成纤维后,施加脲醛树脂和其它助剂,经特殊工艺制成密度约为0.5-0.88gcm3的一种人造板材。
国产一级中密度纤维板技术标准参数规定如下:
(1)板件厚度偏差要小,一般应控制在±0.3mm；
(2)吸水厚度膨胀率≤12%；
(3)游离甲醛含量不超过70mg/100g；
(4)握螺钉力:垂直板面≥1150N,平行板面≥660N；
(5)板件静曲强度≥17.2MPa；
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30Nov
铝制品表面涂色法
（1）去污擦洗铝制品；（2）在20—25%氢氧化钠溶液（75℃）中浸一分钟；（3）用热水冲洗制品；（4）在20浓度为15—20%的硫酸溶液中进行阳极氧化，通电30分钟，用碳棒作阴极；（5）清水洗净，干后涂色；（6）封闭在沸水中煮30分钟，晾干或擦干。
利用上述方法，对铝制品进行表面涂色加工工序处理，即可获取更高经济效益。
这项技术针对我国家具行业普遍存在费工、费料、机械化程度提高困难、产品质量不稳定和抽斗无法通用互换而进行的一项技术革新，克服了工艺繁琐、管理复杂、成本高、利润少、售后纠纷矛盾多和产品缺乏个性化的诸多矛盾。目前市场上所提供的各类板式家具虽然可拆卸，但都属于款式固定，客户如有造型要求，厂家一般只能采取来样定制进行加工，板材的利用率为85%左右，不仅效率低，制作时间长，而且生产成本也很高。另外，如果家具款式不理想或已过时，家具中的板块就没有多少利用价值。
一．技术基础和标准
1）原材料：板材采用国际通用标准规格（如4呎×8呎、5呎×9呎）。
2）加工设备：采用国际一致公认并普及的“32mm系统”排钻加工设备。
3）结构标准：采用国际通用五金标准件（如暗铰链、导轨和连接件等）。
4）设计方法：创造一种符合个性化家具要求的款式、功能、风格和尺度的同时，又适合国际工业化生产要求的方法。“32×－2”是这项技术的核心，其应用技术能科学地解决工业化标准板块生产，达到个性化家具自由组合的要求，实现全球家具板块通用化的目的。
二．设计和制作方法
1）设计方法：将家具中的零部件板块统一按“32×－2”形式计算。
2）制作方法：由于设计方法改变了，统一按“32×－2”裁板、钻孔，可以做到不移动基准定位块加工大小不同的板块。对于不同尺寸板块上的不同孔径、不同距离、通孔及不通孔的各种钻孔工艺要求均按照32×毫米孔距的关系，只需调整相应的钻头就能立即生产，使得家具设计和生产变得非常便捷。
这种按“32×－2”技术设计制作的标准化板块能使传统家具转化成为可以以标准化的板块形式（板块的工艺结构、风格不受限制），可让消费者随意选择、自由组合成各种风格形式的组合家具。另外，这种家具的板块符合“物尽其用”的环保要求，只有板块还在，就能充分利用，改制也很方便。用这种板块组合成的各种造型家具，使用过一阶段以后，如果认为其款式过时或不适用，可以自行拆开，重新组合，如果缺少相应的板块，可随时选购添置。
三．技术特性和优势
1）把人造板的利用率从85%提高到95%以上，这对保护绿色地球生态森林资源，特别是对森林资源贫乏的我国而言，这是一种人造板产品深加工，创造附加值最理想的科学方法。
2）这项标准化结构设计方法也为木材工业拓展新技术、新材料、新工艺和新结构提供了科学发展的空间。
3）家具板块的标准化对配套服务的相关企业提高产品质量和技术具有互动促进的意义（如大五金配件、铝合金装饰材料、以塑代木工艺、日用家电的外形尺寸控制和木工机械设备的改良等）。
4）应用这项技术可以把每年出样的新款式编辑成出版刊物和光盘，作为辅助宣传手段。
5）这项技术能成为优化整合我国众多家具生产企业，走产业集聚的专业化配套生产之路，是一项推进我国家具行业快速完成工业化，实现跨越式发展新型工业化道路的重要技术支撑。
6）这项技术具有低投入、高产出、少污染，符合资源利用的可持续发展的优势，只要对目前家具生产企业的现有设备稍作改进，就能达到快速、优质、低耗和高效发展生产的目的。
四．市场前景和意义
1）今后，消费者可以在家里通过电脑或者直接到专卖店，把您所需要的家具尺寸告诉给营业员，就会按你提供的尺寸数据经过简单的电脑换算后，在屏幕上显示出你所需要的各种工艺风格所组合的家具款式供你选择。如要作局部修改，可以马上满足；如果确认，即可凭单到指定仓储中心提货或送货上门服务（这里指的仓储中心，就是各专业生产厂家按指令要求，所生产出的标准化零部件板块统一集中仓储的产品展示地点）。
2）能使家具产品的生产成本明显地下降，主要包括：设计成本、材料成本、制造成本、出样成本（包括制作样品、展示样品的变换和组合）以及售后服务成本和管理成本。
3）使产品质量明显提高，达到高精度要求。
4）这项技术解决了传统家具长期以来难以攻克抽斗可以互换，与门能够自由组合，可变化造型的工艺难题，使产品提升了一个档次，企业的产品售后服务可以达到零部件更换准确、快速、一步到位的要求，保障了消费者的利益。
5）“32×－2”的设计技术将使家具设计不再成为专业设计师的专用名词，消费者都可以成为自己居室家具设计的主人。
6）用“32×－2”的设计方法要比传统家具零部件的计算、设计和加工要科学实用得多，不仅尺度级差多，适应性好，有规律，而且简化工艺，方便生产，有利于实现家具工业化生产，具有这种特征的标准化零部件所组合的各种工艺风格造型的家具，其外形尺寸与消费者提出的任意尺寸相比，最大尺寸误差不会超过16毫米。
7）“32×－2”的创新技术能与高科技信息化应用技术相交融，能持续开发出标准化家具设计软件、标准化家具销售软件、标准化家具应用指导软件和标准化仓库管理软件等。这些软件工具要比目前市场上的同类设计软件含金量高，不易被轻易淘汰，能使家具设计工作变得方便快捷、科学规范，使生产管理变得有序合理，促使销售成本降到最低，从而增强产品的竞争力，开创全新的商业竞争模式。
五．运作形式和建议
1）按传统投资建新厂。具有投入小、上马快的特点，只要将员工进行专业培训，加上传统的商业营运模式和商业宣传，就可以使企业逐步踏上正常的成果回报期，当然时间相对会长一点。
2）由投资商出面。有选择地并购数家老企业进行重新挂牌，有利于对原企业的改造，缩短企业内部的磨合期，达到快速成长的目的。
3）以投资商企业为主体。按新技术的宏伟规划，以省为地域扩展，有选择性地招收部分有各种工艺特色的家具生产企业，作为加盟专业生产配套单位，受业务中心调度，负责培训和技术指导，并分开独立核算。这种方法最适合“32×－2”的项目，可以达到成长快、投入风险小和回报高的目的。销售方式可采用加盟“专卖店”的形式，统一形象宣传。每年由中心出样展示新产品，供加盟商看样、定货，逐步扩大销售市场。
4）老企业单独接受技术。要想快速提高企业的知名度和经济效益，需要一定的前期投入资金，主要是用于形象宣传和基础备货，比较适合大中型企业，而小型企业适合加盟联运。
5）由各地行业协会出面。可以组织推广技术成果，依靠技术的吸引力，把中小企业联合起来形成股东“舰队”，在地方行业协会的领导和协调下，为维护和规范商业区域的整体权益进行宣传、引导和监督，有效地规范我国的商品流通市场，体现贯彻执行WTO的游戏规则，是一种自我接受改制的好方法。
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分类：家具工艺卷
30Nov
家具CAD/CAM加工工艺过程及特点
计算机辅助家具设计与制造（FCAD/CAM－Furniture Computer Aided Design/Manufacturing）是运用计算机技术完成家具设计及制造的通称。FCAD/CAM有广义和狭义之分，广义FCAD/CAM是指运用计算机辅助完成从家具原材料选配到制造出产品的全部制造活动，包括了直接制造活动和间接制造活动，涉及工艺准备、生产计划、物料计划、生产控制和质量保证等多项内容。狭义FCAD/CAM是计算机辅助数控加工，是将家具零部件加工的工艺路线和工序内容等信息输入计算机，计算机输出刀具加工的运动轨迹（刀位文件）和数控程序，用以控制数控机床完成家具某一零部件的加工。FCAD/CAM已成为先进设计与制造技术的重要组成部分，也是提高家具设计与制造水平的重要举措。
FCAD/CAM是现代设计制造技术发展最为活跃的领域，已直接影响产品更新、生产发展和竞争能力。进入21世纪，意味着一个大批量生产时代的结束，刚性流水线已逐渐成为过去。对于家具制造业面临的是一种具有高度柔性的、拥有高技术和能对市场需求作出迅速反应的设计与制造模式。这种新的制造模式的基础就是FCAD/CAM，即计算机辅助家具设计和辅助家具制造技术。
面对家具市场激烈竞争，能否根据市场需求作出快速响应和决策是一个企业能否赢得市场的关键。而这种能力的基础取决于企业设计与制造的技术水平，以FCAD/CAM为基础的设计与制造技术可以用最快的速度向市场推出全新的产品，从而在市场竞争中处于主动。
国内家具企业虽取得了很大的进步，但整体的设计与制造水平和发达国家相比还存在相当距离，有些家具企业对FCAD/CAM没有认识，笔者就实际应用的情况为例说明狭义FCAD/CAM工艺过程和加工特点。
1家具CAD/CAM的工艺过程
不同的产品有不同的加工工艺流程，其基本工艺流程如图1。由以下核心加工步骤组成：
1.1输入文件
运用CAD建立实体模型，绘制刀具的走刀路径，也可以文件形式输入，但输入文件的数据结构、格式相同或兼容。
1.2定义刀具资讯
定义刀具资讯（如刀具直径、加工刀片数、刀具形状等），选择进刀、走刀、退刀方式等。
1.3设置加工参数
设置加工的参数（进刀速度、刀具转速、切削速度、切削形式等）及机械或刀具的补偿等。
1.4生成刀具轨迹
生成刀具加工轨迹，并对刀具加工轨迹进行即时动态虚拟，并记录加工工艺卡。对有问题的程序返回重新进行修改。
1.5输出NC码
根据加工的CNC控制系统输出NC码。
1.6数据传输
计算机与CNC之间进行数据传输（可以通过网络、NCN、驱动器等）。
2家具CAD/CAM加工特点
家具的加工主要以木质材料为主，由于木质材料质地比较软，切削方式主要采用高速铣、刨、钻、锯、车、砂、雕刻等方式，目前市场上的CNC加工设备也多种多样，其加工刀具有各种铣刀、刨刀、雕刻刀，单头钻、多头钻，32mm系列排钻等，其加工方式不但考虑CAM系统刀具路径，而且还结合CNC加工设备所用刀具的特点，以完成各种不同形式的加工。
2.1加工精度高
CNC加工设备的结构决定，其设备精度都比较高，CNC设备的定位精度为±0.01mm，重复定位精度为±0.005mm。
在加工过程中不需要操作人员作中间修正，工件的加工精度全部由机床保证，消除了操作人员的人为误差。因而加工出来的工件精度高，尺寸稳定。其形状和尺寸精度能满足各种家具对精度的要求。
2.2能加工复杂的型面
CNC加工设备的刀具运动轨迹是由加工程序决定的，因此只要能编制出程序，同时选用合适的CNC加工设备及相应的刀具，无论工件的型面多么复杂都能加工。选用图2所示的CNC设备，可以加工家具零部件的复杂曲面、各种线型；长期依赖手工方式的雕刻工艺，CNC加工设备也能完成，CNC加工设备使家具制造向数字化生产方式发展。
随着数控CNC技术的发展，CAD/CAM用途也不断地扩大，能刨削大面积的曲面，能车削复杂的回转体的零件，并能锯切曲线零件，如图3所示。
2.3能加工各种结构的家具零部件
在CNC加工设备上配置不同的刀具及其附件，就可以完成各种定位孔、结构孔、32mm系列化、指接榫、各种榫头、槽榫，能满足实木和板式家具基本加工需要。图4所示的刀具与附件是CNC加工设备附件的一部分。
2.4生产效率高
CNC加工设备的主轴转速达25000rpm甚至更高，实现高速切削。X、Y定位速度已达到24m/min，Z轴定位速度9m/min，实现快速定位。通过合理选择切削参数，充分发挥刀具的切削性能，减少切削时间，而且加工过程稳定。不需要在加工过程中进行中间测量就能连续完成整个加工过程，减少了辅助动作时间和停机时间。CNC的加工轴已从早期的单轴向多轴发展，自动换刀也由单轴向多轴自动换刀发展，工作台由单个向两个发展，增加一次加工工件的数量，加工从单头向多头多轴联动发展，一次定位，实现铣、刨、钻等各种加工方式，大大提高生产效率，如图6所示。
2.5能实现大批量生产
CNC加工设备的加工范围也不断扩大，不但能满足小批量多品种，而且已能满足多品种大批量生产。如图5是出口美国的餐椅椅背部件大批量生产刀具路径及工件加工定位图，用一台8轴CNC分4轴一组联动生产，正常情况下可生产480件/小时。一些认为CNC加工设备只能用于小批量，多品种的认识是错误的。笔者实践发现，若设计与制造复杂零部件且批量很少，由于需要技术专业人员CAD/CAM编写NC码的工作量相当大，并不经济。
2.6调度简单
操作安全、可一人多机操作CNC加工设备出第一个合格工件后，工人只需要进行工件的装夹和启动机床，减轻了工人的劳动强度。现在家具有的CNC加工设备可靠性高，保护功能齐全，并且数控系统有自诊断和自停机功能，因此当一个工件的加工时间超出工件的装夹时间时，就能实现一人多机操作。
CNC加工设备对操作者的技术水平虽然较普遍设备高，但是现代数控设备换刀方便，定位一般用相对坐标，刀具的参数、位置可以通过程序或机械进行数字化自动修正，多轴联动加工定位可以运用加工程序进行调刀。
2.7经济效益明显
虽然数控机床相对单台普遍机床投资高，一次投资及日常维护保养费用较普通机床也要高很多，但能避免采购大量专用设备，减少劳动力成本，。通过发挥CNC加工设备的加工能力，提高设备的利用率，节省企业大量购买专用设备的资金。CNC加工设备不仅生产效率高、加工质量高、加工质量好、废品少、生产周期短，而且能发挥新产品开发快的优势，从而提高经济效益。
2.8可运用现代管理技术
在数控机床上，加工所需要的时间是可以精确预计的，并且相同工件所用时间基本一致，因而可以精确估计工时和时费用。这有利于精确编制生产进度表，有利于均衡生产和取得更高的预计产量。
用FCAD/CAM可以实现设计与制造即时化、并行化、网络化、大大缩短产品开发时间。
3家具CAD/CAM缺点
3.1人同素质要求高
CNC加工设备对操作和设计人员要求高，不但要懂CAD/CAM，还必须熟悉家具生产工艺，二者缺一不可。
3.2设备复杂
由于设备复杂系数高，对维护者的技术水平要求相应增高，而且维护费用比普通设备高。
3.3小刀具不宜
当加工所用的刀具直径小于5mm时，由于刀具太小，线速度太低，影响加工质量。
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30Nov
曲面零部件加工技术问答
当今家具市场趋于成熟，消费者更理性，家具的造型和款式也多种多样，以适应不同的消费者。《家具》杂志接到山西太原周纪军先生的来电了解有关曲面零部件加工技术问题。为此请擅长加工工艺的石涛工程师解答曲面零部件加工的技术问题。
我们最近在生产一款新产品，该产品的造型非常优美，但曲面零部件很多。我们以前生产的家具款式主要是板式的，对生产这类弧形曲面零部件还没经验，尽管产品已经上市，总觉得有些不够满意，希望全面介绍曲面零部件的制作加工方法。
家具生产中曲面零件很多，曲面零件形状尺寸有大有小，表面的曲率也有大有小。应该如何制定所需的曲面零件的加工工艺要根据零件的尺寸、零件的曲率大小、产品的价格水平、材料的供应情况、工厂生产加工条件等情况综合考虑。一般加工曲面零部件有以下几种加工工艺方法。
实木整体弯曲工艺。实木整体弯曲方法制作曲面零部件的工艺，适应制作弯曲半径大（弯曲曲率小）的零部件。根据木材的固有特性，要把木板弯曲成很大曲率的零部件是很困难的。实木弯曲工艺方法是，将要弯曲的实木板坯先在高温水中煮一段时间，待板坯中的纤维软化，乘热把板坯取出，放入模具中加压弯曲，然后连模具放入干燥设备中干燥，使木板坯弯曲定型。待木板充分干燥就可将木板从模具中卸下，一般会有一些反弹，所以模具的曲率要比零部件实际的曲率大一些。实木整体弯曲工艺比较适用制作受力大的零件，如椅类的零部件。该工艺可节省材料，增加零部件的强度，但实木整体弯曲工艺需要配置一些专用的工艺装备和干燥设备，由于受模具尺寸的限制，加工的零部件尺寸不能很大。
龙骨面板结构。龙骨面板结构与双包厢结构很相近（图1）。龙骨就如同比包厢的内衬档，所不同的这些内衬档要制成曲面状，曲面的形状和曲面零部件相一致，将龙骨按曲面零部件形状组装成形。然后在成形的龙骨框架上涂上胶料，把面板（胶合板）复合在龙骨上面，可用汽钉枪打钉子固定面板或者用机械的方法加压，待胶料固化后卸压，后者效果更好。龙骨面板结构适宜制作尺寸较大的零部件。受到胶合板弯曲性能的影响，龙骨面板结构制作零件的弯曲半径是比较大的。要使曲面零件表面流畅，要注重制作的技巧，另外龙骨的密度也是一个很重要的因素。此工艺工效比较低，工艺技术要求比较高。
胶合板胶合结构。是利用胶合板的可弯性将胶合板在模具中施压胶合成曲面零部件。具体的工艺路线是，先按曲面零部件的要求制作一副本质的上下模具（图2）然后在模具中放入一层胶合板涂上胶，并继续放置涂上胶的胶合板，直至零件要求的厚度。把模具放入专用夹具或加压机械中加压，待胶料固化后取出的就制成了曲面零件。胶合板胶合结构在制作曲面零件中应用比较多，主要是简单实用。在运用胶合板胶合结构工艺时，由于外观的原因，正反两张胶合板要求要选得好一些，夹在中间的可次一些。这种工艺也使胶合板要注意木纹方向，并保持拼缝错开，以提高强度。胶合板结构不适宜制作强度要求高的零部件，其侧面也不够美观。
MDF贴单板结构。MDF按曲面零件的要求进行加工，经过铣削、砂光、然后将实木切片（单板）覆贴在MDF表面，制成曲面零部件。对于层次低一些的产品表面也可贴木纹或PVC等。 作为内芯的MDF可以采用拼接的方法制成曲面零部件。MDF贴单板结构特别适宜制作曲率大的零部件。单板覆 贴工艺运用得好，可覆贴大型的甚至表面复杂的零件。但要注意MDF素板的选择，MDF优劣相差很多。
热压加工工艺。运用垫压设备加工曲面零部件效率高、质量好。但需要设备投资和模具费用，对于批量比较大的生产规模，此工艺还是很经济的。
实木拼接工艺。运用实木拼接工艺制作曲面零部件，就如同运用集成材制作，这就不多说了。以上这些工艺方法哪些比较适合你，这要根据你的情况了。也可以几种工艺方法组合运用。
曲面零部涂装要注意些什么？
对于曲面零部的涂装，首先要求将曲面零部件加工至符合要求。零部件的表面应光滑柔和，在整个曲面上的曲率变化应表现得很平滑，不能存在凸台和凹坑。我们制作家具的曲面零部件虽然不能与制造汽车的曲面零部件相比。但一般要求，肉眼观察没有明显疵点。
根据实践证明曲面零部件要达到理想的涂装效果，木加工是基础。木加工基础不好，虽然涂装能修饰一些木加工的缺陷，但有很多木加工缺陷，涂装是没办法弥补的。曲面零部件的表面涂装对曲面零部件的最终质量，甚至整套家具的质量和档次都十分重要。
曲面零部件的涂装与平面零部件的涂装基本相同。一般工艺是，做底色、喷底漆、砂磨、喷第二遍底漆、砂靡、喷面漆。
曲面零部件的涂装要注意底漆工艺操作，底漆具有很好的封闭性，喷涂底漆填充在木材的毛孔中使木材毛孔封闭或半封闭，由于底漆的固体含量高，底漆工艺可可弥补木加工留下的一些曲面表面小缺陷。若底漆工艺做得不好，不仅弥补不了木加工的缺陷，而且在曲面上行成新的缺陷。底漆缺陷主要是底漆堆积与底漆流失。由于曲面零部件的本身形装决定了涂装时有些部位容易发生底漆流失。要保证曲面的柔和流畅就必须把握好底漆涂装与砂光的每一环节。很好企业不重视砂光工序，认为砂过就可以了。其实底漆砂磨是对曲面零部件的一种检查，木工的缺陷是否修补好了，底色有遗漏吗，底漆有否堆积或缺损等等。检查合格才能进入最终的面漆涂装工序。
大家都知道，涂装的最终光泽和效果是面漆形成的，但底漆的基础，因此对于一些关键部位在涂面漆前可用潮润的布擦拭一遍，由于布中带有水分能虚拟出喷涂面漆后的效果。经过这样层层把关就能制作出符合要求的曲面零部件。
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分类：家具工艺卷
30Nov
32mm系列化抽屉的设计与应用技术
应用32mm系统和50mm柜体外宽模数，对抽屉进行标准化设计，可得出满足互换要求的抽屉规格尺寸系列。设计的思想基础是将部件独立于板式家具来体现“部件就是产品”的概念。
1.设计前提、目标和方法
前提：结构孔和系统孔都处于32mm系统网格内。
目标：必须满足柜内所有抽屉，尤其考虑到最上与最下一个抽屉的互换。
方法：抽屉面板与屉盒分开设计，在此只设计到屉盒的三维尺寸为止；标准化抽屉的设计面向各种功能的柜类家具，设计时假定柜高无严格限制、所有板件已经封边和饰面处理。
2.抽屉面板高度与宽度
抽屉面板的高度采用32mm的整数倍，抽屉面板高度的数量为5-6个标准大小甚至更少。抽屉面板的上下口均与系统孔或结构孔对齐。若考虑上下层抽屉面板间分缝值，上述值酌减。
32mm是一个结构模数，主要决定旁板的高和宽。标准化设计要在柜体宽度方向也引入一个基本模数，假定柜体宽度外形尺寸采用50mm为基本模数。抽屉面板的宽度与门的宽度应一致，门的宽度取决于暗铰链的安装设计尺寸和旁板厚度。杯状暗铰链的A值是设计的主参数，为门与旁板叠盖或分缝的距离；对于盖门，A取负值，对于嵌门，A取正值。若暗铰链的A值为－15mm，旁板厚度为18mm，则抽屉面板宽度为〔50×n－（18－15）×2〕mm。在此以柜体宽度值50×n作为抽屉面板宽度的公称尺寸。根据公称尺寸和旁板厚度、暗铰链的A值，可制作出抽屉面板宽度规格表（表1）例如：公称尺寸为800mm，旁板厚度为18mm，直臂铰链的弯曲参数=13mm，底座高度参数H=0、1.5、3、5、7.5、9、10.5mm。A值取－18～－5.5mm，级差0.5mm。铰杯孔离门侧边的最小距离C值为3～6mm，级差1mm。如图1所示，可得下表。
表1 32mm与50mm双模楼标准化抽屉面板宽度（WTM）的规格
A -18 -17.5 -17 -16.5 -16 -15.5 -15 -14.5 -14 -13.5 -13 -12.5 -12
WTM 800 799 798 797 796 795 794 793 792 7941 790 789 788
A -11.5 -11 -10.5 -10 -9.5 -9 -8.5 -8 -7.5 -7 -6.5 -6 -5.5
WTM 787 786 785 784 783 782 781 780 779 778 777 776 755
表中抽屉面板宽度公称尺寸为800mm、旁板厚度18mm、暗铰链A值为-15mm，若三项中任一项变化，可参照此表补修新表。
3.抽屉高度与屉旁深度
3.1屉旁高度
屉旁高度决定屉盒高度。如图2、图3所示，屉旁上口要保证低于上一个抽屉滑道安装孔16mm（抽屉滑道所需结构高度）+16mm（自关闭滑道所需空隙）=32mm；又要低于抽屉面板上口。屉旁上口必须低于屉面上口D（顶板厚）－1（依连接件而定，仅采用圆棒榫连接时1为顶板厚度的一半），再减去自关闭抽屉滑道所需空隙16mm。每层抽屉的滑道安装孔定位高度必须在抽面下口所对应的系统孔或结构孔的上一个系统孔中心处，屉旁上口低于屉面上口，恰已满足上一个抽屉滑道所需结构高度和下一个自关闭抽屉滑道所需空隙，不必列入计算。
设1＝7mm，最下层滑道所需结构高度为32－（18－7）=21mm（＞16mm），及其它层滑道所需结构高度为32mm（＞16mm），均满足要求。也满足上下抽屉可以互换要求。所有抽屉屉前高度为32×n－32+11〔屉旁下口应在滑道安装孔轴线以下（16－5=11mm处）－11〔屉旁上口应低于屉面上口（D－B1）=18－7=11mm，在顶板下面〕－16mm（自关闭滑道所需空隙）。设计结果：抽面与屉盒都只有一个或几个规格，且所有屉面与屉盒高度相对位置也一致。
3.2屉旁深度
抽屉深度依抽屉滑道的规格而定，常用的托底式抽屉滑道规格为：250（10）、300（12）、350（14）、400（16）、450（18）、500（20）、550（22）、600 mm（24英寸）。
4.屉盒宽度
大多数两侧安装的产品已将屉旁与柜旁之间的距离规范为12.5mm，其取值范围是12～14.5mm。当柜体宽为50mm×n，旁板厚度为18mm，屉旁与柜旁之间距离为13mm时，如图2，屉盒宽度为（50×n－18×2－13×2）mm。
5.设计结果
将不同n值带入上述相应公式，可得下表。
表2 32mm系列标准化抽屉规格
屉面高度HTM
系旬值（未考
虑人缝值） 屉面宽度
WTM
公称系列值 屉盒高度
HTH
系列值 屉盒深度
DTH
系列值 屉盒宽度
WTH
系列值 备注
64
96
128
160
192
224
256
400-600（床头柜）；600-（书柜和大衣柜，常 用800）；450-（文件柜和资料柜）。 级差50mm。 16
48
80
112
144
176
208
254、
305、
356、
406、
457、
508、
559、
610 338（n=8）
388（n=9）
438（n=10）
488（n=11）
538（n=12）
…
设定旁板厚度为18mm，如有改变，另行计算
128常用
160A或B
系列，常
用192为C
系列
在32mm系统中，分别以ma=mb=160mm和mc=192mm为扩大模数，可构成A、B、C三个优选系列，其系列数值的构成方法为：Ai=2（i－1）×ma，Bi=（i+1）mb，Ci=（i+1）mc。
据此表，若屉面板厚度系列值有n1个，高度系列值有n2个，宽度系列值有n3个，抽屉与屉盒宽度系列值有n4个，深度系列值有n5个，屉盒高度系列值与屉面高度系列值个数相同，则抽屉规格有n1×n2×n3×n4×n5个。
6.制造与生产
为方便对抽屉面板进行造型设计和深加工，建议生产时,屉面与屉盒采用可拆装结构，连接应用可调节的连接件；并明确抽屉规格的常用系列和优选系列，制定各个抽屉规格及板件的标准化代号。
7.应用讨论
应用时处理好抽屉与门在宽度与高度上的尺寸模数关系及抽屉与屉盒的关系。若旁板高度需微调，或取旁板高为32mm倍数，则结构孔必须与系统孔分开安排，此时柜体最上最下抽屉面板高度作非标准化设计，相应的抽屉高度必要时也作非标准化设计。抽屉及门等部件的标准化、系列化设计、生产与应用技术将有助于柜类家具实现均衡生产和即时制造，推进住宅系统家具的开发和住宅的整体设计和工业化进程。
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30Nov
封边工序的时间测定
前言
在板式家具的生产中，封边是最重要也是使用最频繁的一道工序，同时也是产品质量问题最多的工序。判断一件板式家具的质量如何，最先也最容易看到的就是封边的质量。能把封边做得很好的企业，其它环节的质量一般也不会差。
封边的问题多，一方面是由于它的特殊功能和结构造成的，更重要的是在加工过程中影响其质量的因素很多。就它的功能和结构而言，它不仅要起到边部的保护、防水、封闭有害气体的释放和减少变形等功能，而且更要起到美化和衬托家具的作用。做到美观，不仅要保证封边条与板的端面结合牢固平整，还要保证封好边的面与其它各面的结合处不能有露底、崩边、缝隙较大的缺陷，同时过渡还要自然、圆滑和流畅。做到这些并非易事。
基于封边的重要性和质量的不稳定性，不论对于工时研究，还是质量控制、成本控制，深入研究合解决封边中存在的问题，都是极为重要和有经济价值的。
按照工时测定的原则，我们首先要对封边机封边过程的基本情况进行分析，其中主要包括封边的常用方法、加工工艺及技术参数、影响封边质量的因素以及影响封边效率的因素，然后就封边工序的标准工时进行测定。
1.封边的常用方法和材料
现代板式家具的封边，大量采用的方法是直线封边，异形封边（软成型封边）以及后成型封边。其中最常用的还是直线封边。用作基板的封边材料只要符合：片条或卷带状，具有可被粘贴的表面，能够用木工刀具进行修整或铣形加工的都可采用。如木质的，纸质的，塑料的、纤维质地的以及某些复合材料等。常用的有实木条、单板条、带有背衬纸的单板连续卷带、封边用浸渍纸卷带以及PVC卷带等。
直线封边机的主要加工工艺及技术参数
①要求经铣边后的零部件的周边光洁等厚，相邻垂直度好，才能保证封边条的胶合质量，同时要保持封边时涂胶过程恒温稳定，封边机应避开风口布置，尽量保持环境温湿度的稳定均衡。
②用胶因材而定，如木纹纸、PVC、三聚氰胺等材料时可用溶剂型胶或PVA胶；采用ALKORCELL或薄木时用热熔胶或PVA胶。
③开机后可将封边机调温器设定在130～150℃，20分钟后将温度调至150～200℃，待胶完全融化后，方可开机工作。当温度达到设定值时，指示灯显示，才可合上离合器进行加工。加工间断时，应将调温器再调回150℃左右，并视具体情况而定。机台进料口的滑板内加热器的温度一般控制在100～135℃。
④现在的封边机的涂胶量可手动调节，也可自动调节。一般封边涂胶量为200～300g/m2。
⑤操作封边机时，要对每一部分的技术参数配置都要有数，并且操作准确。如辊压滑板指示位置、第一辊与第二辊的工作气压值的控制以及在什么条件下保持工作的准确操作方法等。要密切监测封边情况，及时调整由于加工一段时间后设备产生的数据偏差。
⑥随时清理封边机加工中残存的木屑杂物，以保证机台和刀具始终处于一种良好的状态。
2.影响封边质量的因素
就封边的加工过程而言，影响封边质量的主要因素有：
①设备：由于封边机的发动机与履带不能很好配合，使得履带在运行中不平稳，呈波浪状，造成封边条与板端面之间产生应力，使封的边出现不平直，不利设备修边（设备本身内带的修边刀）；涂胶辊与送带辊配合不好，缺胶或涂胶不匀现象很普遍；修边刀具和倒角的刀具常常调不好，不仅需要人工额外再修边，而且修边质量也很难保证。总之，由于设备调试、维修和维护水平较差，造成的质量问题最为普遍、最为持久。
②材料：作为基材的人造板，厚度偏差普遍不能达标，多呈正公差，而且常常超出公差允许范围（允许公差范围0.1～0.2）；平整度也达不到标准。这使得压紧轮到履带表面的距离（基材的厚度）很难掌握，距离过小容易造成压得过紧，应力增大，产生开胶；间距过大压不紧板，封边条不能保证与板端牢固结合。
③加工精度：在加工过程中，加工误差主要来源于开料和精裁。由于设备系统误差和工人的加工误差，使得工件端面不能达到水平，与相邻面不能保持垂直，因此封边时封边条不能与板的端面完全接触，封完边后出现缝隙或露出基材，影响美观。更甚者，基材在加工过程中出现崩口，依靠封边是难以遮掩的。
④封边材料：封边材料大多为PVC，受环境的影响很大。冬季变硬，对胶的亲和力下降，再加上贮存时间较长，表面老化，对胶的粘合强度就更低。对于纸质的厚度很小的封边条，由于韧性较大，厚度太小（如厚0.3mm），造成封边条切口不齐、胶合强度不够以及修边效果不好等缺陷，返工率很高，封边条浪费也很严重。
⑤胶粘剂：封边使用的是专用封边热熔性胶。冬天由于气温较低，为保证胶和强度，胶的温度应稍高一点。若过高，超过190℃，胶过稀，胶层变薄，等涂到板的端面时已降温，加上封边条温度也低，造成封边强度明显下降。若温度降至170℃，胶是稠了一点，但封边条的温度更低了，胶和强度也不够。温度再低，胶就不能很好熔化。在生产中，这个矛盾十分突出，也很难解决。再加上胶本身的胶合质量以及与基材和封边条三者之间互相的适应性和亲和力的状况，都影响封边质量。
3.影响封边效率的因素
影响封边时间的因素很多，如设备性能、工人的工作速度、工序间的配合、工件的摆放位置、摆放方向和摆放高度等。假设设备一切正常，则封边效率的高低主要取决于操作者的作业熟练程度、工件的摆放质量以及操作者之间的配合与协调了。
通过观察发现，对封边工序，影响其效率的主要原因有：
①工件堆放、标注等不规范、不合理，造成装卸距离长和测量、选料的时间过多；
②封完后返程次数多，由于没有合理的运具造成人工搬运量大，人员浪费和体力消耗过多，工作速度降低；
③由于设备的修边刀具没有调试好，人为造成了大量的修边工作。
至于设备自动修边功能不能正常发挥，这主要是由于企业技术力量还比较薄弱，对设备的管理还处在一个保养和简单维修的阶段，对设备各种功能的充分挖掘和利用上还远远不够。这一方面是由于所采购的材料的厚度偏差往往超过0.2mm，造成调机困难，修边量不稳定，很易造成次品；另一方面，主要是设备调试没到位，造成履带运行过程中波动较大，切削幅度过大，以至于无法使用机器自动修边。在这种情况下，由于履带波动幅度较大，不仅不能自动修边，而且封边条的宽度尺寸还需放大4～5mm，否则就会经常出现封完边后封边条被修的参差不齐的缺损，无法保证封边质量。这样，一方面了浪费材料，另一方面又浪费了人力。
因此，企业要想突破“封边瓶颈”，必须首先解决设备的自动修边问题及履带运行波动过大的问题。只有解决了这两个问题，封边的生产效率和产品质量从根本上才可能提高，工时定额也才能随之提高。
4.封边工序的工时测定
测定是在某一具体的家具企业（简称A厂）进行的。在测定前，我们对测定的设备、操作要点、工作场地、封边工序的人—机操作图等进行陈述。
（1）设备及其封边时间的计算
设备型号为FLASH-6000D的全自动直线封边机，工作总行程为5.0m，实际有效履带一边行程的长度为4.4m,封边机发动机的转速为n=36转/min，齿轮外径为D=150mm，所以履带的运行速度为：
V=2 ×（D/2）×n=17m/min=0.28m/s
又知封边机履带空运行4.4m，需要4.4m÷0.28m/S=15.7″，因此，要求各种板件长度的封边时间，只需在4.4m的基础上再加上板件的封边长度，然后除以履带的运行速度，即可求出封边时间。
例如，最长的板件长2.4m，则封边时间为：（4.4+2.44）m÷0.28m/S=24.4″，最短的封边长度之一是玻璃门条的短边为80mm,所需封边时间是：(4.4+0.08)m÷0.28m/S=16″。
（2）封边的时间间隔
在封边机上封边时必须保持工件之间的最短间隔应保持50cm的距离,否则，由于机器自动更换封边带时间不足会造成板端封边条缺损，造成返工，浪费人力和材料。因此按封边机齿轮的转速来算，在封边机上板与板之间的间隔时间按最长L=2.44m和最短如按L=0.08m计算，间隔的时间范围为：10.5″～2.1″，实际上由于各种因素的干扰，间隔还会相对长一点。
（3）封边工序的工作地布置
其工作地布置如图1。
图1封边工序工作地布置示意图
（4）封边工序的人—机操作图
至于封边工序的人员编制，当用成卷的PVC及其它种类的封边材料封边时，5人一组可顺利完成工作；当用踞裁的防火板作封边条时，就需在五人定员的基础上再临时增加一个人手，完成涂胶、更换封边条、进给封边条等工作。
以板长为2.44m的板件封一个长边为例说明人机之间的配合，其封边工序的人—机操作图，见图2。
图2 封边工序的人-机操作图
若以抬板开始封边到卸下放好为一个封边周期，在正常封边作业中的操作者和设备的工时利用率分别为:
封边机利用率= 39″/39″=100%（除过封第一块板时的装机等待）
主操作手工时利用率= 39″/39″=100%
辅助工时利用率=（39″－14″）/39″=64%
卸料工时利用率=（27″－13″）/27″=52%
修边工工时利用率=（27″－5″）/27″=81.5%
这些值并不能代表整个操作过程的效率，只反映了一个工序中的各个操作的效率情况，因为，生产是一个动态的过程，每一种操作的耗用时间只能是一个范围值； 如当工件变小了，生产节奏就会发生变化。就长的工件与短的工件的封边时间的差异而言，如2.4m的台面板与0.258m的搁板装机时间可以从12″～17″降低到3″～5″，而且工件之间的间隔时间也会减小，卸板的工作效率将会增大，修边的工作量也将大大增加。
（5）封边工序工时测定的几个例子
为了有代表性，因此选择A厂橱柜零件中一个较长的和较短的板作为测时对象，以反映封边的工时情况。具体的测定过程和结果见表1、2。
表1文件柜旁板封边的工时测定表
时 间 研 究 用 表
作业名称 封边
规格：2194×947×20
图面No. 9912001 基材：双贴刨花板
封边材料：24×2PVC
简图：
注：以下为封947短边的时间测定
工件名称 文件柜旁板
加工设备 全自动直线封边机
FLASH6000
作业人员 李保江、王重明等6人
分析人员 刘晓红
分析时间 99.12.03 12：00-16：00
No. 动作要素 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 合计 平均
1 台板装机（2人） 13 13 13 13 14 15 17 16 15 15 145 14.5
2 封边 20 19 23 21 19 20 20 20 19 20 201 20
3 卸板（1人） 9 7 7 6 5 6 8 6 5 6 65 6.5
4 修边（1人） 45 43 35 30 52 32 52 45 47 45 364 45.5
5 台板返回（2人） 14 17 13 12 14 15 14 16 15 14 144 14
6 装机（2人） 8 9 7 10 8 7 10 11 7 8 85 8.5
7 封边 20 19 19 19 19 18 19 19 19 19 190 19
8 卸板（1人） 9 7 7 6 5 6 8 6 5 6 65 6.5
9 修边（2人） 45 43 35 42 52 34 52 45 47 45 364 45.5
注：1.时间测定栏中的数据都为“秒”；
2.封边的一个周期为从台板装机到封完一边为止，修边和挑选、测量尺寸等辅助操作都不算在周期里面，在宽放时间和周期时间里已包括了。
３.T1和T6同为装机时间，但T1要慢于T6，原因在于测试T1时的工件摆放位置不合理，运距长；T6为修完一边后又返回后的装机，有时返回后直接装机，有时暂放后再装机，位置较为合理。在计算标准工时时装机时间应取中间值较为合适。
４.通过实测20块封边长为947mm的板的封边周期，平均40″，与计算的Tn=38″相比，相差5.3%；与Tst=0.79′相比相差15.6%，较为合理。
No. 除外动作 读表 速度评价：100
1 更换封边条 23″ 计算栏：
Tn=（T1+T6）/2+T2+T3
=（14.5″+8.5″）/2+20″+6.5″=38″=0.63′/边
Tst=Tn×（1+A）=0.63′× （1+0.25）=0.79′/边
N1=60× Tst=60×0.79=86（边/小时）
2 找工件和量尺寸 51″
3 设备预热 36′
表1中反映的虽为封一边的标准工时，但据此就可计算出封此块板的其它几条边的工时。由于为同一块板，因此装机和卸板的时间都基本一致，只是机器的封边时间和修边时间延长了，而机器的封边时间的计算方法前面已介绍过，只需稍加计算便可算出，修边时间虽加长了，但实际包含在封边周期时间内，可以不予计算。例如，规格为2197×947×20的旁板，假如要封两长一短边，其工时计算方法如下：
封一个长边的机器封边时间为：
T=（2.2m+4.4m）/0.28m/s=24″，
则它的Tn为:
Tn=(T1+T6)/2+T+T3==(14.5″+8.5″)/2+24″+6.5″=42″=0.7′，
Tst=Tn×（1+A）=0.7′×（1+0.25）=52.5″=0.88′，
又已知封短边的Tst为0.79′，则封两长一短的时间为：
T=0.88′×2+0.79′=2.55′
N1=60′/T=60′/2.55′=24（块/小时）
也就是说，对这样的大旁板，若封两长一短边，则每小时能生产24块左右，而且要保证修边都要在封边的过程中完成。对于其他规格的板件封边的生产能力计算可参照上例。
对小规格板的封边时间的测定见表2。
小板的封边效率是很高的，每一块板一边的封边时间相当于封边时板与板的间隔时间。对于长、短边尺寸相差不大的板件，在计算封边的时间时，可认为长、短边的封边时间是近似相等的，然后根据实际需要的封边边数，再进行计算。
在封小规格板，尤其是长宽很接近的板时，一定要按长宽摆放整齐，最好再做上记录，以免封错，造成返工或后续工序-打孔的错误。
表2 搁板的封边工时测定表
时 间 研 究 用 表
作业名称 封边 规格：258×245×20
图面No. 991208 基材：双贴刨花板
封边材料：24×2PVC
简图：
注：以下为封258一个边的时间测定
件名称 搁板
加工设备 全自动直线封边机
FLASH-6000
作业人员 李保江、王重明等6人
分析人员 刘晓红
分析时间
99.12.08 16：00—17：00
No. 动作要素 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 合计 平均
1 装机（1人） 4.5 4 4 5 5 4 4 5 4 4 43.5 4.3
2 机器封边 20 18 21 20 19 19 20 20 21 18 196 19.6
3 卸料（1人） 4 7 5 4 6 7 7 5 6 7 58 5.8
4 修边（1人，机修） 6 7 8 7 10 10 10 11 9 7 85 8.5
5 修边机上油 10 10 9 11 10 10 11 10 11 12 104 10
6 封边机换锯裁的封边条 11 12 10 11 12 10 12 11 11 10 110 11
注：1.时间测定栏中的数据都为“秒”；
2.封边的一个周期为从拿板装机到封完一边放好为止，修边和挑选、测量尺寸等辅助操作都不算在周期里面，在宽放时间和周期时间里已包括了。
３.此板的封边条为一段一段的锯裁防火板，换封边条和进给都需要人工操作；
４.由于板的尺寸较小，故尔在封边机封边过程中可同时封几块板，因此每一块板的封边时间是一个平均值而不是单块板的封边时间，通过实际测定，封258mm的边，平均需要7.8″，加上修边，总共需要14″左右。因此这个时间就可作为封这种长度边的工作时间。
No. 除外动作 读表 速度评价：100
1 修边机上油 10″ 计算栏：
Tn=14″/边
Tst=Tn×（1+A）=14″×1.25=17.5″=0.29′/边
N1=60′× Tst=60×0.29=206（边/小时）
2 换封边条 11″
6. 对封边工序的一些建议
对于封边工序，要想提高生产率和确保工时定额的实施，企业应在以下几个方 面进行改进和加强：
①加强设备的调试和开发工作，保证设备的稳定性和精确性。对于服役期较长的、再调试很困难的、又严重影响封边质量的设备，应尽快更换；
②规范工件摆放、标注，减少搬运距离和搬运次数以及封错的几率；
③把好板材、封边条和胶粘剂的质量关，尽量减少材料对质量和效率的影响；
④应用成组技术，对待加工零部件进行合并同类项，增强批量意识，减少频繁调机，提高质量和效率。
⑤应改进一些设施，如在封边机的入口和出口处制作一个简易平台，使装机轻松容易，同时也使装卸省力、省时，不至于稍不留神，板块就会因接板不及时而掉落。还应制作一些简易的在高度上可以调节的搁物架，这些简易设施既可增加操作的安全性，也可降低劳动强度，同时还可提高操作者的工作速度。
综上所述，工时测定的过程就是工序改进的过程。在测定中发现问题，并进行深入分析，从而不断地有的放矢的进行改进，必将能收获产品的高质量，生产的高效率，产品的低成本。对于封边工序也好，还是其它工序，此项工作都将是有效的。（参考文献略
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30Nov
如何测定板式家具开料工序的工时
板式家具因其“部件加接口即产品”的构造特征，以及高互换性、高标准化的优势，已成为家具的主流产品；因此研究板式家具的生产效率问题，对促进和保证整个家具行业的可持续发展显得尤为重要。工时研究是一种非常有效的提高效率、降低成本、平衡生产的方法，对板式家具生产的各道工序进行工时测定有助于企业进行科学管理，全面减少生产环节的各种浪费，提高人员、设备的工时利用率，最大限度地减少不良品，最终达到提高板式家具生产效率的目的。
员工在进行开料
1 开料工序标准工时测定及分析案例
1.1 测定对象
测定对象为苏州某厨房家具厂，生产纯板式可拆装厨房和办公家具，下面简称为A厂。
1.2 对测定工时的一些说明
1. 确定开料工序的一个周期。以一个加工周期为标准，进行各基本单元的测定。开料工序，从抬板上机开始到完成一张板的锯裁后抬板下机直至摆放好为一个周期；其中，找材料、移走边角料、写尺寸、标符号、清理皆不算入一个生产周期内，因为，这些工作皆可在裁板的设备作业时间内进行。
2. 工序分解要合理，便于区分，便于对工人的操作进行“效率评定”，确定“正常时间”。
3. 用秒表测定时使用“连续测时法”和“快速返回法”。前一种即在表不停时就对连续操作的不同时刻进行观测记录，这一般用在分解动作的测定上；对于一个加工周期的测定，一般用“快速返回法”。
4. 测时都在同一个工作地布置的条件下进行。
5. 当操作的设备改变时，方法可以不变，但结果可能因设备的加工能力和先进程度有较大的不同。本文只是以普通的电子开料锯为测定对象。
6. 方法也可以不同，也可以采用摄像机、数码相机等其他计时和记录设备进行更准确的分析和测定，本文采用的是秒表计时，所用秒表精度为1/10秒。
1.3 测定的过程和结果
具体测定情况见表1。从表1可知：对于零套下料，裁一张4′×8′×20双贴MDF（中密度纤维板）的素板，一个周期的正常时间为3.34分钟/张，A 厂宽放率按25%计算（一般的企业应在15~17%之间，A企业管理较差，经工作抽查法测定后宽放率为25%，因此，计算时就按这个实际值计算，企业整改后，经测定，才能重新确定宽放率，其工时定额也将随之改变。）则裁一张4′×8′×20双贴MDF的标准时间为Tst（标准工时）=”4.18分钟/张。当为批量时（如以30套为批量的界限，此时标准工时的值定为1），在零套的标准工时的基础上应减去一个百分数。如当批量为31～60套，其标准时间为Tst（1-1%）；当批量为61~100套，其标准时间为Tst（1-3%）；当批量为100套以上时，其标准时间为Tst（1-5%）。
在利用周期循环的时间计算标准工时的同时，另外又利用动作单元法测定10张4′×8′×28的刨花板，平均时间为3.58分钟/块，与计算出的Tn（正常工时）=3.34分钟/张相比，平均每张多用0.24分钟（14.4秒），这0.24分钟反映出的就是实际下料过程中已包含的一部分宽放时间（材料的变化，厚度的变化，加工路径的变化等所必须额外花费的时间）；而与Tst=4.18分钟/张相比,平均每块少用0.6分钟（36秒），这个少用的时间就是用来作为其它补偿的宽放时间。
利用这台设备，要达到标准生产速度，必须配备2个人，辅助工人必须在设备加工时间内完成辅助搬、抬、放、清理、标注尺寸、记号等工作，否则，会使实际生产效率远低于正常效率。
从表1还可知，真正切削的时间只占一个裁板周期的16.22%。抬板装机单趟要11秒左右，不算生产中的搬运，周期结束的搬运一般需9秒左右，因此光搬运就占到一个裁板周期的25%左右，其它诸如看图纸、调尺寸、找料、校核尺寸等，又占去了一多半的时间。因此，要想提高效率，减少设备闲置，就必须在工作场地布置、基材的准备、技术文件的质量、设备的保养、操作的熟练度、工件的摆放等方面下功夫，减少一切可能影响生产效率的不利因素，才可能保证效率的稳定和提高。
我们在做工时测定的同时，对这台开料设备和工人的作业状况在不同时间又分别进行了工作抽查，结果为：对设备作业状况第一次抽查了229次，生产性比率占到86%；第二次抽查了200次，生产性比率只占到65.5%。从对工人作业状况的抽查结果来看，第一次抽查总计347次，其中生产性比率占到75.2%；第二次抽查了59次，生产性比率占到60.85%。两种比率的变化幅度达到15~20%，这是很不正常的，而且设备利用率和人工利用率都偏低。经观察研究发现，造成这一现象的原因是：生产任务安排不均衡，标准化程度低，材料种类和规格过多，不重视操作前的准备工作等。这反映出该企业各项管理工作还没有走上规范有序的轨道，缺乏科学性，有待调整和加强，因此要向管理要效率。这种现象在其他家具企业也是普遍存在的。
（下表中：设Tst表示标准工时，Tn表示正常工时，A%表示宽放率，N1表示每小时的生产量，N2表示每工作日的生产量）
表1 开料工序的工时测定
时 间 研 究 用 表
作业名称
开料
板的规格：4′×8′×20
板的种类：双面贴MDF
裁板特点：零套、规格多
研究对象：零套下料
T周：裁一张素板总的时间（分钟）。
T总切：裁一张素板总的切削时间（分钟）。
T：裁每一个零件所需时间的平均值（分钟）。
图面№
9911055-04
工件名称
几种规格的板块
加工设备
自动板材开料锯SS32/2500
作业人员
周小伟，向国华
分析人员
刘晓红
分析时间
12.03 8：40～11.00
板的
序号
每张板
切削块数
切削
刀数
T周
（单位：分钟）
T总切
（单位：分钟）
T
T总切/ T周期
(%)
1
4
6
3.42
6×6″＝0.60
0.86
17.54
2
3
3
2.55
3×6″＝0.30
0.85
11.77
3
6
6
3.75
6×6″＝0.60
0.63
16.00
4
3
5
3.93
5×6″＝0.50
1.31*
12.72
5
4
6
4.15
6×6″＝0.60
1.04*
14.46
6
8
10
5.30
10×6″＝1.00
0.66
18.87
7
10
12
7.12
12×6″＝1.20
0.71
16.85
8
3
4
2.53
4×6″＝0.40
0.84
15.81
9
3
4
2.50
4×6″＝0.40
0.83
16.00
10
3
5
4.07
5×6″＝0.50
1.36*
12.29
11
5
6
3.15
6×6″＝0.60
0.63
19.05
12
2
3
1.62
3×6″＝0.30
0.81
18.52
13
2
3
1.43
3×6″＝0.30
0.72
20.98
合计
56
73
33..37（除去带*值）
7.30
7.54（除去带*值）
210.86
平均
4.31(块)
5.62
3.34分钟
0.56分钟
0.75分钟
16. 22%
注：1. 一个裁板周期为从抬板上机到裁好卸下为止的时间，符号“″”代表秒。
2. 切削块数不包括切削的边条，只算裁好的零件。
3. T值栏中，打“*”的值为异常值，剔除，因在测试中，有其它原因使机器和人的正常操作延迟。
4. 由于可变的因素较多，故以周期循环时间的平均值作为计算标准时间的正常周期时间。
5. 剔除3个异常值，裁10张板的周期时间的平均值为：3.34分钟/张。
6. 经计算，每张4′×8′的板平均约裁4块零件。
7.. 裁每一个零件，约需7. 54/10=”0.75分钟。
8.“T总切”栏中的“6″”来自有效实测20次的统计值，即为开料锯正常切削（裁一刀）的时间，不包括压板下落到压板抬起所用的时间（下落和抬起合计一般约为6.5秒左右）。
计算栏：
速度评价：100
Tn=”3.34分钟/张 ” Tst=”Tn×（1+A）=3.34×（1+0.25）=4.18分钟/张
N1=60′/ Tst=”60/4.18=14（张/小时） ” N2=”8小时/日×N1=8×14=112（张/日）
1.4 影响开料效率的因素
1. 设计的标准化程度
零部件的标准化是板式家具进行工业化生产的灵魂所在。该企业由于标准化程度低，产品种类多，零部件规格多，原材料品种多，造成开料工序复杂化，调整机器频率高，看图纸时间长，量尺寸次数多，非生产时间增加，即使是生产时间，其中不产生经济效益的时间偏高，大大影响了企业的生产效率。
2. 生产过程的组织
对于品种多、批量小的生产现状，由于粗放的生产计划造成的时间损耗较多，因此，要研究如何集中生产，利用制造数量分析、经济批量研究和成组技术，得到类似成批生产的经济效果。在此方面，A企业做得较差，缺乏这种意识和技术，没有充分考虑目前的产品和生产特点进而合并重组，既简化操作，又减少材料和人力浪费，因此，非生产比率偏高。
3. 技术文件的质量
在家具生产企业中，设计意图能否被生产部门充分领悟是一个较为突出的问题，许多质量和效率问题往往都出在部门与部门之间的“接口”处。A企业这个问题非常突出。通过大量的抽查发现，工人用在看图纸的时间比率达到8~26%，大部分为16%左右。质量问题也往往出在由于图纸标注或说明不清而造成的问题上。
4. 板材的综合质量
人造板的质量是完工产品质量的保证，也是每一道工序效率和质量的保证。如刨花板的刨花粗大，不仅开料时易爆边，影响加工效率和质量，而且也影响后续的贴面和封边工序的效率和质量。其它如含水率、密度、厚度公差、厚度膨胀率、应力等每一项指标偏离标准，都将影响加工效率和质量。
5. 板材摆放的位置
板材摆放的位置对生产效率影响较大。摆放不合理，不仅增加了运距，而且增加了劳动强度，同时也增加了板件损坏的几率。这是企业普遍存在又最容易被忽视的问题。通过工作抽查，我们得出工人搬运工件的时间比率占总生产时间的9.7%，而台资家具企业仅占4%左右。
6. 操作者的作业方法、识图能力、编程能力以及经验
人是设备、材料与技术要求的组织者和实施者，对企业来说，人是最重要的因素；而企业往往忽视了这一点。许多家具企业不重视技能培训，又缺乏标准作业指导书，即使有，也很简单，缺乏规范性；因此，工人常常只能凭借自己的经验和工作习惯进行操作。由于缺乏正规培训和指导，加上奖励机制也不健全，因此工人在操作中存在很大的随意性。注重技能培训，将大大有利于生产效率的提高。
2 结论
通过对板式家具下料工序进行工时测定，我们可以得出以下结论：
1. 下料时应根据批量、材料种类、质量、用途的不同，及时调整切削方式、切削速度和切削量，以保障切削效率和质量。
2. 在一个裁板周期中，用于切削的时间约占到一个裁板周期的16.22%，其它主要的时间都消耗在搬运、调整机器、看图纸以及闲置上；因此，要想提高裁板的效率，就必须减少除切削以外的其它辅助时间。
3. 影响下料工序的效率最关键的因素是产品的标准化设计及操作规范的标准化程度。
4. 工时测定不是最终目的，而是通过工时测定，发现问题，及时进行改进和改善。工时测定是企业提高生产效率、改进产品质量、降低劳动者劳动强度的有利武器，企业必须予以重视。
5. 工时测定的方法和对象都是变化的，家具企业应尽量学习先进的方法，研究不断变化的生产方式和制造设备，科学地获得准确的数据，满足企业信息化的需求。
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30Nov
一份餐桌的工艺资料
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一、备料、成型
1．面板：
允许误差范围：ر5mm；厚度±2mm。
2）材质：橡胶木q
3）工艺流程：
开料 → 压刨 → 拼板 → 成型 → 打立轴 → 砂光
4）质量要求：
a. 为防止实木开裂，要求面板均使用2-1/2″宽的橡胶木进行拼板，木材的含水率应控制在12%±1%，每相邻的两块拼板料之间的含水率≤2%。jc
W
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b. 拼板时，注意挑选材料，材料间色差大、节疤等要挑出做“P”或“Y”色。布胶要足、均匀，加压时间不能低于6小时。
c. 拼板接缝处要求平整、密合，拼接线≤0.5mm。
d. 桌面的刀型按图加工，线条要流畅。不能有明显的跳刀痕，允许跳刀痕深度≤0.5mm.O YE
2．立水：
规格：Ø1160mm×70mm H×17mm D。
材质：曲木贴橡胶木薄片。
3）质量要求：
a. 材料的规格按图纸，外购回来时其高度须≥17.5mm，弧度一致。
b. 薄片的纹路要清晰，不允许有脱胶、溢胶、撕裂、崩缺现象。
3．加强木:
1）规格：38mm×40mm×900mmL
2）材质：橡胶木{”w$BL.B+R
3）质量要求:Pfjru n$oF
a. 木材不允许有明显的弯曲，允许顺弯的翘曲度≤5mm，不允许扭弯。
b. 木材无开裂、虫孔、朽木，允许活节面积≤10mm×10mm；死节面积≤5mm×5mm.ZC:^ Ny
c. 攻牙处前后50mm范围内不能有节疤。
4. 底托板：|’o:ZHH
1）规格：400mm×400mm×18mm
2）材质：夹板a
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3）质量要求：
成型后，板料的四周要过粗砂，不能有毛刺、缺口等。
b. 钻孔时，严格按图纸加工，偏差≤1mm。
5．炮管：
1）规格：231mm×231mm×602mmH
2）材质：橡胶木
3）质量要求：
a. 炮管为正八形，每边的长度误差≤1mm，使用的拼板厚度为30mm，误差±1mm。
b. 拼板时，按图纸角度进行加工，结合紧密，胶水布足.
c. 车枳时，严格照图纸加工。车枳的线条清晰、流畅，工件表面光洁，不能有死节、变形、崩缺、面积大于5mm×5mm的补土等。
d. 钻孔、攻牙时，孔位、孔径的偏差≤0.5mm。
6．鹰爪脚：
1）规格：436mm×144.5mm×40mm中国家
2）材质：橡胶木
3）质量要求：T g
a. 脚的中间要求使用整块料，鹰爪处拼板，拼接线≤0.5mm，不能太明显。
b. 雕刻的线条清晰、流畅，工件的表面光洁，不能有变形、崩缺等。死节、补土面积≤5mm×5mm
c. 钻孔时，孔位、孔径的偏差≤0.5mm。
d. 脚底的调整脚垫攻牙时，要保证内牙与水平面垂直，角度偏差＜2°。K8N’w9} g
二、组立%?
v%}
1．立水组立时胶水要上足、涂均匀，组立位置要居中，距离桌边沿30mm±3mm。组立后外侧溢出的胶水须擦干净，内侧允许有少量的胶水溢出。立水与桌面组立后要垂直，不能有歪斜，误差不能用肉眼看出来。立水的结合处要密缝，不能有错位或存在高低差，若存在缝隙，以不能通过两张A4纸为准。立水接口的连线与木纹的方向垂直。立水的接缝条与立水的组立要吻合、紧密。
2．加强木组立时须上胶水，方向与木纹方向垂直，间距为270mm±1mm，须保持平行。z&JN.YQ f q
3．炮管与底托板组立时，孔位要对，组立要容易。注意检验能否将内牙咬出（螺丝拧紧后，再用力地拧，不能将内牙咬出）。组立好后，炮管与底托板要平整、密缝，以缝隙内塞不进一张A4纸为标准。
4．鹰爪脚与炮管组立时，两个面要求平整、吻合，上紧螺丝后，组立处要求密缝，无明显缝隙。脚不能有歪斜，与炮管呈垂直状态，且脚头应与地面相平.u&vSCb0Nm3i’_
5．整张餐桌组立好后，桌面要水平，结构要牢固，对桌面向下或水平施力（以一个人的体重向下压或一个人将桌子水平拖动）后，所有组立处（五金）应无松动、变形，或开裂、断裂。
三、砂光
1．整块的桌面要求使用120# → 180#或150# → 240#番号的砂纸进行砂光，砂纸番号的间隔不能太大。砂光时使用圆盘砂光机（即气磨砂）顺木纹方向进行砂光，砂光后桌面应平整、光滑，不能有明显的砂痕、凹凸不平、波纹、分层等现象。特别是橡胶木表面的毛细纤维，要将其砂掉。桌面的边沿刀型处不能砂变形，断面不能砂得发黑，纤维孔要补平整后再砂光，棱角须轻微地倒角，不能有锋利的棱角划手或毛刺。|FurnitureBBS.com|H#L/],k;i$b4j
2．立水的表面砂光要良好，不能有明显的砂痕和横砂印。薄片不能砂穿，对小面积的薄片脱胶应点快干胶再及时地砂光处理。立水的下面要砂光，不允许有刺手或锋利的棱角.
3．外购的炮管和鹰爪脚要求砂光良好，不能有明显的砂痕、凹凸不平、波纹、分层、砂变形等现象。要求将炮管和鹰爪脚先泡（喷）头度后再砂光一遍。
四、涂装中
1．工艺流程：TkwZv
A：“H”色：上线检砂 → 底色 → 头度 → GLAZE → 修色 → 底漆 → 一面 → 二面
B：“T”色：上线检砂 → 底色 → 头度 → GLAZE → 干刷 → 底漆 → 一面 → 二面
C：“P”色：上线检砂 → 头度 → 白底 → 珍珠色漆 → 面漆
D：“Y” 色：上线检砂 → 底色 → 头度 → GLAZE → 干刷 → 底漆 → 一面 → 二面
2．各工序的操作要求：
1）上线检砂：涂装上线前要求用240#的砂纸将工件的表面重新打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时检查白身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良、开裂、变形等。对白身出现的问题，上线前能处理好的就处理，不能处理好的就退白身处理，而不要继续做下去。
2）底色（修素材）：根据色板的要求选用底色，同时底色的干湿程度也应该严格控制到位。将素材间的色差通过底色进行调整。着色前，应将工件表面的灰尘吹干净。
3）头度底漆：喷涂时根据需要调配出相适应的涂料，并到生产线检测。按喷涂标准，匀速且平行地喷涂于产品表面，要求喷涂均匀，无漏喷、无流挂。产品端头及白身砂光粗糙处应增多漆量。
4）擦GLAZE：按色板的要求调配GLAZE颜色，要求顺木纹方向进行擦拭，擦拭后颜色均匀，无明显色差，不允许有手印、布印、流油痕等。桌面边沿的实木断纹处及车枳、雕刻槽内吃黑较多的应用松香水（或香焦水）进行清洗，GLAZE的残留不能过多，不允许有发黑的现象。擦好GLAZE后，应至少要干燥4小时。橡胶木导管处会有溶剂溢出的现象，应首先用干布清理干净，同时用毛刷进行柔和的修整。
5）修色：修色时应仔细对照色板，将产品的整体颜色调整一致。产品表面若有节疤，要先将节疤擦亮；炮管的车枳和鹰爪脚的雕刻部位要将凸出部位稍微拉亮。同时用喷枪对产品较浅的部位进行加深，修色范围应限定在边缘、腿下部、产品内侧等处，若产品过多修色，则会降低颜色的层次感、透明度和价值感，所以每道工序都应层层把关，按标准操作，不能有过多的修色量。
6）干刷：首先参照色板熟知要达到的效果和风格，操作前保证毛刷干净且松软，操作时应使毛刷在半干的状态下进行。按工艺要求刷在产品的棱、边角、雕刻线条等处，刷涂应多方向、多角度，且应有轻有重，有良好的过渡和衔接，不能打得成团。接着用钢丝绒对干刷效果进行修整，达到自然、协调及古朴厚重之感。
7）砂光：等油漆完全干透后，用320#的砂纸进行研磨。要求部件表面无明显砂痕、油漆亮点。
8）底漆：要求油漆喷涂均匀，无漏喷、无流挂、起泡、桔皮等。
9）磨砂：等油漆完全干透后，用320#的砂纸进行研磨。要求部件表面无明显砂痕、油漆亮点。y#Vy2\S
10）面漆：控制涂膜的亮度为两分亮。喷涂前，将部件表面的灰尘吹干净。要求面漆喷涂均匀，无漏喷、无流挂、起泡、桔皮等；颜色均匀，无明显色差。切勿有污迹、污点。
五、包装
1．油漆干透后，检查漆膜的覆盖是否足够，有无刺手、碰划伤、露白、油漆脱落、变形、开裂、凹凸不平等。
2．包装前，确认纸箱的唛头和尺寸.
3．包装时，部件要有保护措施，不能有粘漆、碰坏现象。
4．包装时注意清点部件及配件，切勿少装、漏装、错装，内盒、五金包须用钉枪固定。F a A5sw IQ8\-g
5．封箱胶纸要打平整，粘牢固。
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30Nov
美式家具的设计部门的结构标准
美式家具的设计部门的结构
企划绘图标准
电脑作图规定
1. (正视图、侧视图、俯视图)，要做到长对正，高平齐，宽相等。
2. 打印在加工图上的文字一律为2.3mm,文字设置为居上方，水平置中，从尺寸线偏移0.5mm，箭头为1.8mm，超出尺寸线为1mm，起点偏移量为1.5mm，汉字也为2.5mm。
3. 视图布局一律依国外标准即：正视图在下，俯视图在上，侧视图在右，视图方向尽可能不改变零件的装配位置和方向，以保证直观。三视图不一定要画全，有时可画其中的二个视图保证尺寸齐全，直观反映形状特征尺寸即可(如板类、前横、后横等)。
4. 三视图：图号的顺序与配制表，能相互协调一致，外观图─三视图，前框-后框-面框-底框-侧框-顶框-饰条-面板，侧板类-门框-抽屉-连接木类(三角木)。
5. 柜类：外观图─三视图─前框─后框─线条(面下线、脚线、顶线、帽檐、饰条、腰线)，板材(面板─侧板─底板─背板─顶板)─门框(立柱、上横、下横、门缝条、门夹扣衬木、门外线、门内线)─抽屉(抽面板、抽侧板、抽后板、抽底三角木)─连接木(三角木、连接木)。床(床柱、床头、床尾、床道)。
6. 尺寸标准要注意加工基准，要以加工基准面作标注基准（有以美工线为基准），同一系列木榫要统一，φ8或φ10，有破璃的门框尽量用φ10的木榫.
7. 各个部件能显示出来，特别是三角木，连接木，支撑脚，脚柱等，以防各部件相互冲撞。XbS8E}
8. 抽屉、门作为一个BLOCK插入三视图，以便修改图纸标注抽屉，门各边间隙尺寸，抽屉拉手孔位，门拉手孔位，以便组立。
9. 所有面板、侧板、抽面、门等有拼花尺寸，一律与结构图区别分开，以防尺寸混淆不开。
10. 所有孔位必须注明X方面，Y方向的定位尺寸和孔位深度，配用相对应规格的五金。
11. 俯视图带弧形，侧视图应画最大处，剖面图以正确反映宽度方向各零件的形状和装配位置，尤其是要注意各零件侧视图宽度尺寸，必须和俯视图宽度吻合。框架上的孔位一律在组立图标准，部件图不用画.
12. 1：1大图，料单中的重要部件尺寸必须在图中注明，长度和宽度方向尺寸应集中标注在俯视图中，高度方向的尺寸标注在侧视图或正视图反映主要形状的视图中，特别重要的定位或螺杆也需标注，不论样品图和生产图均同一标准.
13. 所有板材和所有实木部件长度小于400mm都必须注明木纹方向。
14. 画图木材厚度成品尺寸为：19mm、22mm、23mm.24mm、28mm、33mm;原材料厚度相对应：25mm、30mm、35mm、40mm; 需刨去6mm-7mm毛料，
15. 用快牙出钉深度 15mm板标准为11mm, 18mm标准为13mm,一般快牙尽可能统一使用#8*1”。
具网${8Pt*?]A
J
D8pU
小部件名称
16. 普通连接木为：90*18*18；
17. 滑轨垫木有两种：100*19*19、100*25*19；另外#801滑轨垫木为：100*16*16；www.furniturebbs.com/a*a[%m-X?[C-h
18. 防尘板托条为：150*15*12；无孔连接木：100*19*16（用在塑胶圆钉）；
19. 门夹扣衬木有两种：150*30*20、90*30*20（碗碟上柜须补孔）；
20. 三角木有两种：50*50*18、85*85*18（后下横下）；抽底三角木：50*50*12（泡桐或MDF余料）；所有三角木都必须套裁。中国家具论坛,家具论坛,家具,家具设计,中国家具网XO,GB!ukm5kVn
板材相关规定
21. 板材贴皮后（双贴薄片）：图纸上面为13mm、16mm、19mm、26mm;夹板为2.3mm、3mm、18mm、25mm板;MDF为2.75mm；进口MDF为3mm；相配套的大板尺寸为12mm、15mm、18mm、25mm板（含PB板），要分清单贴或双贴。
22. 所有碗碟柜有镜子或玻璃的都必须贴CHE60#薄片。
23. 背板不贴皮的用2.3mm夹板。
24. 防尘板用2.3mm夹板.
25. 所有贴薄片的3mm板和4.75板均用MDF板。
26. 电视柜背板一般用4.75MDF贴薄片。
27. 房间组侧板除电视柜外全部用15mmPB板，侧板一般封薄片（后一长边），看不见的用PB板，隔板底板层板等一律用15mmPB板。
28. 除客户特殊要求外房间组防尘板尽可能只要最下层，为2.3mm夹板，加尘板托条即可。
29. 实木封边的面板等一律使用PB板，实木刀型部分和板类有台阶的尽可能用先贴皮后封边的三层结构，后边封上薄片。
30. 必须用实木封边之五夹结构用PB板实木封边，后边封上薄片，面板先用实木封边，再贴薄片，实木台阶不可超过3mm，以免凹凸不平，隔板实木封边时，最好加美工线，超过25mm的MDF面板或底板18mmPB板再冷压加厚.
31. 抽侧板，抽前后板用泡桐，抽底不贴薄片，一律用3mm夹板，边缘方向一律为横向，抽底三角木用12mm泡桐或MDF抽侧上下倒R8圆角，抽后板上边倒R8，用凯林滑轨的抽后板比抽侧板宽度小4mm.
32. 门芯板、侧板、背板木纹方向朝上，面板、抽屉、底板、木纹朝右，门芯板、雪撬床头、床尾需双贴。曲木贴60#薄片。
33. 有贴皮的背板用3mmMDF(如：电视柜上柜单贴桦60#，服务桌、碗碟下柜单贴桦45#)，不贴皮的背板防尘板用2.3m夹板，不贴皮的背板可以不分木纹方向。面板与抽面在客户没有要求情况下木纹朝右。%e yb3g4]c
34.有刀型的抽面用MDF板需封PU 或用实木，无刀型抽面用PB板需薄片封一长边，二短边。面板实木封边分先贴后封与先封后贴两种情况。
35. 房间组侧板用15mm的PB板，餐厅组侧板用18mm板。底板、隔板一般看不见断面用16mmPB板。具社区|家具人自己的论坛 e0A.Hl8['^`
36. 实木与薄片的搭配，如桦木配桦皮与CHE，白椿配OAK薄片，具体情况论客户要求而定。
37. 抽屉缝隙一般是3mm,配制表上备料规格不需减封边皮尺寸。门缝隙论门合页而定，2mm合页门缝一般是3mm,1.5mm门合页门缝一般是2mm,1.2mm门合页门缝是2mm。挡光条钉在门上，外露6mm。
38. 木榫规格Φ6*30、Φ8*40、Φ10*30、Φ12*50，木榫孔间距为20、32、64、96即32的倍数。|www.FurnitureBBS.com|中国最大的家具社区|家具人自己的论坛'U*o&G
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39. 后上横开V形槽，放背板，斜锁快牙（用HYS-098四面刨），除电视柜槽为6mm,其余为4mm。
40. 看得见门里面的都需贴好的薄片、两个部件平齐的需有美工线。一般来说，同一工令号产品刀型一样，名称一样。
41.12mmMDF抽面板四周封PU，抽侧板是凯林滑轨与木滑轨下面倒R8的角，所有的抽屉板上面都需倒R8的角。托底滑轨有12” 、14” 、16” 、18” ,托底滑轨抽侧板下面不倒角.
42. 床道片用18mm 夹板两面贴薄片，防止变形上面封边。电视柜面板双贴薄片，其它柜类上面贴好的薄片，里面贴杂皮，似情况而定。
43. 餐桌、服务桌面板用进口MDF板，贴薄片60#，背板也类似防止砂光时砂穿。www.furniturebbs.com lu^4jJ"x0x
44.桌高30”,中面板宽12”，一般饰条、立水、面板加厚都需二次加工，立水用18mmMDF贴薄片，用梯形木连接，用Φ5/16”的螺杆，外六角螺杆。
45.床的铁芯用1-1/2”的快牙，镜背条的规格：38*19mm倒角，配Φ1/4”的螺杆。
46. 拉手与合页螺丝配套，所有餐厅组，韩国系列抽屉贴绒布，镜底座，上下贴绒布。电视柜上下柜，碗碟上柜用一字铁片连接，所有沉孔的用平头快牙.
47. 电视柜前立柱加2个调节脚垫，餐桌立水加快牙用1-1/2”或2”。
48. 双孔拉手用Φ7通孔，单孔拉手Φ5通孔，包装时单孔拉手需反装，双孔拉手正装。
49. 背镜3mm(开介) 、层玻5mm(磨直边，磨边有1” 、1-1/4” 、1-12”)、门玻、侧玻3mm(开介)。
50. 雕刻木纹方向为顺纹，
51. 有弧形的模板木榫一般标注在组立图，不可在部件图 ，没有基准面。
52. 凡是落地的脚线都需倒圆角R5,如没有脚线，前立柱落地都需倒R5的角.
面板
1. 面板实木封边时，一般做45度接，实木和板材(PB)用作榫，注胶。面板分两种：贴五夹或贴三夹，五夹内两层用斜纹，封两边。
2. 拼花按蓝图做，非拼花注明木纹方向，面板为朝右。中国家具论坛"n j#{Wb6U2Ud
前框
1. 按蓝图做，内容要准，从外观尺寸出发.o
2.一般前立柱和横称连接用木榫连接再用快牙从后锁住.x'u
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3.横称的宽度似具体而定，一般带弧形的横称后面一般做直。
4. 立柱和侧板接口：立柱开缺深2mm,宽度为板材厚度加1mm,用连接木连接，碗碟上柜立柱开槽，侧框作真榫。
5. 所有横称外露开接口处用美工线1.5*1.5。
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后框
1. 框类一般可做后框，电视上柜，衣柜一般不做后框。
2.后框的规格可统一类似：上横：X*45*24、中横：X*30*20、立柱：X*25*20，整个后框侧视厚为20mm,一般后上横斜锁快牙到面板，后立柱斜快牙到侧板。
3. 后框一般加三角木，后上横2PC,规格可为50*50*18，富康产品的后框最下面三角木规格为85*85*18.
4. 后框的横称上与前横上相对应要在同一水平，以便滑轨平衡，不可用落差现象。
5. 视客户的要求在后框上安装支撑脚，规格可为：X*32*32，中脚柱为：100*X*38，材质用桦木居多。中国侧板
1.不挨着门的侧板单贴，有门的可双贴，木纹方向向上.
2. 有后框的，侧板不用开背板槽，无后框的，侧板可用背板槽，电视柜槽为宽13*6mm，餐厅系列一般为 13*4mm.
3. 与前立柱接口处，一般开美工线1.5*1.5.
4.电视柜有上下柜的，侧板应在竖方向同一直线上。
背板中
1. 无门的柜类一般用2.3mm的胶合板，注后框与侧板组立时，后面空深4mm的背板位置，有门的梳妆台用3mmMDF单贴薄片，中间贴一小块，木纹朝上。
2. 背板一般左右各空1mm,上下的位置一般比后下横多3mm。
3. 有门的电视柜，衣柜的背板，用4.75mm的MDF内贴薄片，外贴什皮，拉槽，槽的位置按客户标准做，拉糟内的内空之间为32mm左右，注意电线孔的位置在横隔板上，按蓝图做.
4. 梳妆台的背板的木纹方向不贴皮，一般为横向，贴皮的柜类背板的木纹方向为朝上。中国家具论坛_中国最大的家具社区C
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线条
1. 实木饰条(面下线、顶线、脚线)一般平接，前线条在两头各露1mm即落差为1mm,配制表备料规格注明砂光量为1mm,特殊要求45度接。
2. 前面或两侧饰条用锁快牙固定 (从侧板，前横称)，注意不可锁穿，有5mm间隙。
3. 雕刻饰条和小饰条一般用45度接。
4. 绘图时，线条组成框架，标注内容，落差，最大外观尺寸，具体位置以及刀型。
5. 有弯弧的线条一定要从三视图调出来，一弧扣一弧，以防对不上号。J#i.t1s
中国家具论坛F$@&n!UAH
抽屉
1. 内嵌式抽屉四周与前框缝隙各3mm,在柜类中，抽屉与门横向，纵向讲究协调，水平线一致，纵向统一致。
2. 分两种盖抽面，陷入前框中抽面，抽侧板，抽后板，抽底板做法大致一样.
3. 抽侧板和抽面板连接，抽底板一般用3mm的胶合板，木纹是朝右，尺寸为抽屉内空四边各加5mm即可。
4. 抽侧板和抽面板连接，抽底板一般用3mm的胶合板，木纹是朝右的尺寸为抽屉内空四边各加5mm即可。
5. 抽屉侧板，抽后板看准客户名称，确认是否需要同纹胶合板或泡桐，以便采购。
6. 抽屉用组立图，或部位放大1:1,表示即可，不能画部件图。
门
1. 门四周与前框各内空3mm,具体尺寸按蓝图做，盖门面时，内陷的门前面与前框至少空3mm。
2. 横称与立柱一般用平接，接口处用美工线1.5*1.5,特殊要求45度接才可，一般横称后立柱宽度一致。
3. 横称与立柱用公母刀打出，再用ф10*40木榫组立，组立后再四周成型一次。
4. 门框的厚度考虑备料规格，是否需要减薄，如19mm、22mm、24mm厚。
5. 门芯板尺寸是门框内空加上槽深各边空1mm即可，双贴薄片，一般木纹方向朝上。
6. 门拉手位置一般立柱居中，左右位置在立住台面的中间，合页位置距离两边位置分别为64mm(小门为2个合页/门，大门为3个合页/门)、；梳妆台的门很小时，装合页时距边为51mm。
7.电视柜衣柜有门的一般有门夹扣衬木和门缝条，门缝条同标准，外露有6mm台面即可。
8. 有弯曲的门横称要从三视图调出，一弧扣一弧，以防加工有误；
9. 门四周要成型的刀具，在组立图表示，部件不表示。
层板
1. 有大门的柜类(电视柜、衣柜)用18mmPB板，封二长边，上下双贴薄片，木纹朝右。
2. 侧板上有ф6.5*12的深度的托板锁孔.
3.与两侧板间的内空，各边为3.5mm。
底板类|
1. 有大门的电视柜，或衣柜底板一般用18mmPB板，单贴木皮，与侧板横底板，用木桦可连接，因看不见之处用连接木带，看得见之处要封薄片，木纹横向。
2. 有小门的梳妆台类，可用15mmPB，单贴木皮，竖隔板木纹朝上，底板，横隔板木纹朝右，与前框实木平齐时要开美工线1.5*1.5。
3. 横隔板与前横称连接可用连接木或斜锁快牙连固，后框直锁到横隔板上。
4. 有小门的梳妆台类，竖隔板可用木桦连前竖称连接，看不见部位可用斜锁快牙或用连接木带，有门的电视柜和衣柜的竖隔板用木榫与横隔板连接，看不见部件用连接木带，与后横直锁快牙，底板下一般做座框形成。
碗碟柜类
1. 有框的玻璃，四周间隙为1mm,玻璃层板左右间隙加美工线1.5*1.5，有托板销的间隙为3.5mm。
2. 碗碟柜内做顶框，侧框结构类似，接口处有间隙加美工线1.5*1.5。
镜类
1. 镜子，芯板四周间隙各为1mm，外观尺寸按蓝图做，镜子四周要注明磨1”斜边。
2. 横称立柱上开槽，陷进装3mm胶合板，胶合板与四角间隙各为1mm。
3. 横称与立柱一般用φ8*40木榫连接，公母刀型组合，背板槽第二次加工拉出槽。;e%Z?R&VV
4.镜子有下座的，用快牙#8*1”锁住横称立柱，快牙间距大概170到250左右。中国家具论坛}@1~ j#IX2J:p ^`
5.帽檐与前上横，立柱一般要落差3mm,组立时注意此问题，用快牙锁住帽檐线条，有拐角一般用45度平接方式。
6.镜背条的材质一般用桦木，规格为L*38*19，用φ1/4”螺杆组立。
7. 有三面镜的镜子，视具体情况是否要K/D(散包装出货)，五金合页要特殊性。
床中国家
床头
1. 床芯板，床头片组立和床柱（床腿）组立时，一般作榫深度：25mm*19,开槽深度27*19，床头片一般上下减榫20mm。
2.床头板组立背面均斜锁2”快牙到床柱(床腿)上,有帽檐可从背面用快牙锁住。
3. 床横称，竖称芯板组立时，可用φ10*40木榫定位，便视情况而定，用快牙锁住，组立后作榫与床腿(床柱)组立。组立图标木榫，特别有弧形的用组立图标注，不可部件标注。
4. 雪撬床上脑两端头组立时，床头腿均顺锁螺丝.
5. 圆柱床：第一，二节组立一般用φ40假榫组立，第三四节及以上一般用φ5*16”*3”双头牙和配φ5/16”铁板牙或用真榫φ40*25组立。
6. 在床背面视情况而定可加背加强条，以加强床头组立。
7. 床芯板组立时均顺擦底色，视情况而使用橡胶塞。|www.FurnitureBBS.com|中国最大的家具社区|家具人自己的论坛'O4`'~!e8FeI'A
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8. 床头下档材质可略差，也可指接.
9. 雪撬床，圆柱床用挂钩同样，床头床尾的铁芯开口位置在床腿内面两边，两铁芯间距为51mm,距床腿上拉挂钩槽这边平面为13mm,距地面距离以蓝图（或样品）为准。富康床道木上平面距地面为10” .社区
10. 拉挂钩的标准是把床道上的挂钩挂到铁芯上，能不碰上床腿槽内边便空3-5mm为准即可。网8o g
床尾|www.FurnitureBBS.com|中国最大的家具社区|家具人自己的论坛1FY4T.NbL
床尾一般不用锁快牙连接床尾片和床柱（床腿），床柱下脚垫均用横纹（正面).
1. 雪撬床两床腿间距应同头腿一样长，两铁芯的高度应与床头一样高。中国家具论坛_中国最大的家具社区 iy-Y'T P
2.床尾横称，竖称，芯板先组立用φ10*40木榫，视具体情况用快牙#8*1-1/2”锁定再两边作榫25*19，进床尾柱(腿)的槽深27*19，床尾片一般上下减榫20mm。中国家具论坛Eg8pEV f
床道
1. 聚友产品5/0床道横木一般为3pc,6/0，6/6床道横木一般为4pc, 支撑脚为4pc。
2. 聚友的9010床道标准：5/0床道内空为61”,6/6床道内空为77”,6/0床道内空为73.
3. 富康床道标准：5/0床道一般长度82”，内空为61;6/6床道长度为82”,内空为78”;6/0床道一般长度为86”,内空为74”。
4. 横木两端用8#*1-1/4”快牙锁住,这由客户锁住,需打五金包,床道木上用8#*1-1/4”快牙锁住,快牙间距间大致可为:200-250mm左右,床道木距床道两边各为51mm,可为2条,铁芯用在床道为φ7.5*15mm,床头尾为φ7.5*25mm。
企划绘图标准
电脑作图规定
1. (正视图、侧视图、俯视图)，要做到长对正，高平齐，宽相等。
2. 打印在加工图上的文字一律为2.3mm,文字设置为居上方，水平置中，从尺寸线偏移0.5mm，箭头为1.8mm，超出尺寸线为1mm，起点偏移量为1.5mm，汉字也为2.5mm。
3. 视图布局一律依国外标准即：正视图在下，俯视图在上，侧视图在右，视图方向尽可能不改变零件的装配位置和方向，以保证直观。三视图不一定要画全，有时可画其中的二个视图保证尺寸齐全，直观反映形状特征尺寸即可(如板类、前横、后横等)。
4. 三视图：图号的顺序与配制表，能相互协调一致，外观图─三视图，前框-后框-面框-底框-侧框-顶框-饰条-面板，侧板类-门框-抽屉-连接木类(三角木)。
5. 柜类：外观图─三视图─前框─后框─线条(面下线、脚线、顶线、帽檐、饰条、腰线)，板材(面板─侧板─底板─背板─顶板)─门框(立柱、上横、下横、门缝条、门夹扣衬木、门外线、门内线)─抽屉(抽面板、抽侧板、抽后板、抽底三角木)─连接木(三角木、连接木)。床(床柱、床头、床尾、床道)。
6. 尺寸标准要注意加工基准，要以加工基准面作标注基准（有以美工线为基准），同一系列木榫要统一，φ8或φ10，有破璃的门框尽量用φ10的木榫.
7. 各个部件能显示出来，特别是三角木，连接木，支撑脚，脚柱等，以防各部件相互冲撞。
8. 抽屉、门作为一个BLOCK插入三视图，以便修改图纸标注抽屉，门各边间隙尺寸，抽屉拉手孔位，门拉手孔位，以便组立。
9. 所有面板、侧板、抽面、门等有拼花尺寸，一律与结构图区别分开，以防尺寸混淆不开。
10. 所有孔位必须注明X方面，Y方向的定位尺寸和孔位深度，配用相对应规格的五金。
11. 俯视图带弧形，侧视图应画最大处，剖面图以正确反映宽度方向各零件的形状和装配位置，尤其是要注意各零件侧视图宽度尺寸，必须和俯视图宽度吻合。框架上的孔位一律在组立图标准，部件图不用画.
12. 1：1大图，料单中的重要部件尺寸必须在图中注明，长度和宽度方向尺寸应集中标注在俯视图中，高度方向的尺寸标注在侧视图或正视图反映主要形状的视图中，特别重要的定位或螺杆也需标注，不论样品图和生产图均同一标准.
13.所有板材和所有实木部件长度小于400mm都必须注明木纹方向.
14. 画图木材厚度成品尺寸为：19mm、22mm、23mm.24mm、28mm、33mm;原材料厚度相对应：25mm、30mm、35mm、40mm; 需刨去6mm-7mm毛料，
15. 用快牙出钉深度 15mm板标准为11mm, 18mm标准为13mm,一般快牙尽可能统一使用#8*1".
小部件名称
16. 普通连接木为：90*18*18；中
17. 滑轨垫木有两种：100*19*19、100*25*19；另外#801滑轨垫木为：100*16*16；
18. 防尘板托条为：150*15*12；无孔连接木：100*19*16（用在塑胶圆钉）；
19. 门夹扣衬木有两种：150*30*20、90*30*20（碗碟上柜须补孔）；
20. 三角木有两种：50*50*18、85*85*18（后下横下）；抽底三角木：50*50*12（泡桐或MDF余料）；所有三角木都必须套裁。
板材相关规定中
21.板材贴皮后（双贴薄片）：图纸上面为13mm、16mm、19mm、26mm;夹板为2.3mm、3mm、18mm、25mm板;MDF为2.75mm；进口MDF为3mm；相配套的大板尺寸为12mm、15mm、18mm、25mm板（含PB板），要分清单贴或双贴。
22. 所有碗碟柜有镜子或玻璃的都必须贴CHE60#薄片。
23. 背板不贴皮的用2.3mm夹板.
24. 防尘板用2.3mm夹板。
25. 所有贴薄片的3mm板和4.75板均用MDF板.m
26. 电视柜背板一般用4.75MDF贴薄片。
27. 房间组侧板除电视柜外全部用15mmPB板，侧板一般封薄片（后一长边），看不见的用PB板，隔板底板层板等一律用15mmPB板。
28. 除客户特殊要求外房间组防尘板尽可能只要最下层，为2.3mm夹板，加尘板托条即可。
29.实木封边的面板等一律使用PB板，实木刀型部分和板类有台阶的尽可能用先贴皮后封边的三层结构，后边封上薄片.eX
30. 必须用实木封边之五夹结构用PB板实木封边，后边封上薄片，面板先用实木封边，再贴薄片，实木台阶不可超过3mm，以免凹凸不平，隔板实木封边时，最好加美工线，超过25mm的MDF面板或底板18mmPB板再冷压加厚。
31. 抽侧板，抽前后板用泡桐，抽底不贴薄片，一律用3mm夹板，边缘方向一律为横向，抽底三角木用12mm泡桐或MDF抽侧上下倒R8圆角，抽后板上边倒R8，用凯林滑轨的抽后板比抽侧板宽度小4mm。
32. 门芯板、侧板、背板木纹方向朝上，面板、抽屉、底板、木纹朝右，门芯板、雪撬床头、床尾需双贴。曲木贴60#薄片。
33. 有贴皮的背板用3mmMDF(如：电视柜上柜单贴桦60#，服务桌、碗碟下柜单贴桦45#)，不贴皮的背板防尘板用2.3m夹板，不贴皮的背板可以不分木纹方向。面板与抽面在客户没有要求情况下木纹朝右。
34.有刀型的抽面用MDF板需封PU 或用实木，无刀型抽面用PB板需薄片封一长边，二短边。面板实木封边分先贴后封与先封后贴两种情况。
35. 房间组侧板用15mm的PB板，餐厅组侧板用18mm板。底板、隔板一般看不见断面用16mmPB板。36. 实木与薄片的搭配，如桦木配桦皮与CHE，白椿配OAK薄片，具体情况论客户要求而定。
37. 抽屉缝隙一般是3mm,配制表上备料规格不需减封边皮尺寸。门缝隙论门合页而定，2mm合页门缝一般是3mm,1.5mm门合页门缝一般是2mm,1.2mm门合页门缝是2mm。挡光条钉在门上，外露6mm。38. 木榫规格Φ6*30、Φ8*40、Φ10*30、Φ12*50，木榫孔间距为20、32、64、96即32的倍数。39. 后上横开V形槽，放背板，斜锁快牙（用HYS-098四面刨），除电视柜槽为6mm,其余为4mm。
40. 看得见门里面的都需贴好的薄片、两个部件平齐的需有美工线。一般来说，同一工令号产品刀型一样，名称一样。zX|Sw2o]d:A sz
41. 12mmMDF抽面板四周封PU，抽侧板是凯林滑轨与木滑轨下面倒R8的角，所有的抽屉板上面都需倒R8的角。托底滑轨有12” 、14” 、16” 、18” ,托底滑轨抽侧板下面不倒角。
42. 床道片用18mm 夹板两面贴薄片，防止变形上面封边。电视柜面板双贴薄片，其它柜类上面贴好的薄片，里面贴杂皮，似情况而定。
43. 餐桌、服务桌面板用进口MDF板，贴薄片60#，背板也类似防止砂光时砂穿。
44. 桌高30”,中面板宽12”，一般饰条、立水、面板加厚都需二次加工，立水用18mmMDF贴薄片，用梯形木连接，用Φ5/16”的螺杆，外六角螺杆。
45. 床的铁芯用1-1/2”的快牙，镜背条的规格：38*19mm倒角，配Φ1/4”的螺杆。5h)d,]Lqi&j)@
46. 拉手与合页螺丝配套，所有餐厅组，韩国系列抽屉贴绒布，镜底座，上下贴绒布。电视柜上下柜，碗碟上柜用一字铁片连接，所有沉孔的用平头快牙。
47. 电视柜前立柱加2个调节脚垫，餐桌立水加快牙用1-1/2”或2”。
48. 双孔拉手用Φ7通孔，单孔拉手Φ5通孔，包装时单孔拉手需反装，双孔拉手正装。
49. 背镜3mm(开介) 、层玻5mm(磨直边，磨边有1” 、1-1/4” 、1-12”)、门玻、侧玻3mm(开介)。www.furniturebbs.com.GbJ{”up2jC/R
50. 雕刻木纹方向为顺纹，
51. 有弧形的模板木榫一般标注在组立图，不可在部件图 ，没有基准面。
52.凡是落地的脚线都需倒圆角R5,如没有脚线，前立柱落地都需倒R5的角。
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面板
1. 面板实木封边时，一般做45度接，实木和板材(PB)用作榫，注胶。面板分两种：贴五夹或贴三夹，五夹内两层用斜纹，封两边。
2. 拼花按蓝图做，非拼花注明木纹方向，面板为朝右。
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1. 按蓝图做，内容要准，从外观尺寸出发。
2. 一般前立柱和横称连接用木榫连接再用快牙从后锁住。
3. 横称的宽度似具体而定，一般带弧形的横称后面一般做直。
4. 立柱和侧板接口：立柱开缺深2mm,宽度为板材厚度加1mm,用连接木连接，碗碟上柜立柱开槽，侧框作真榫。
5. 所有横称外露开接口处用美工线1.5*1.5。中国家具论坛,家具论坛,家具,家具设计,中国家具网%M![5aJ”h9l0T
后框
1. 框类一般可做后框，电视上柜，衣柜一般不做后框。
2. 后框的规格可统一类似：上横：X*45*24、中横：X*30*20、立柱：X*25*20，整个后框侧视厚为20mm,一般后上横斜锁快牙到面板，后立柱斜快牙到侧板。
3. 后框一般加三角木，后上横2PC,规格可为50*50*18，富康产品的后框最下面三角木规格为85*85*18。
4. 后框的横称上与前横上相对应要在同一水平，以便滑轨平衡，不可用落差现象。
5. 视客户的要求在后框上安装支撑脚，规格可为：X*32*32，中脚柱为：100*X*38，材质用桦木居多。
侧板
1. 不挨着门的侧板单贴，有门的可双贴，木纹方向向上。www.furniturebbs.comne#Na’B)z!`M }
2. 有后框的，侧板不用开背板槽，无后框的，侧板可用背板槽，电视柜槽为宽13*6mm，餐厅系列一般为 13*4mm。
3. 与前立柱接口处，一般开美工线1.5*1.5。
4. 电视柜有上下柜的，侧板应在竖方向同一直线上。
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背板
1. 无门的柜类一般用2.3mm的胶合板，注后框与侧板组立时，后面空深4mm的背板位置，有门的梳妆台用3mmMDF单贴薄片，中间贴一小块，木纹朝上。
2. 背板一般左右各空1mm,上下的位置一般比后下横多3mm.
3. 有门的电视柜，衣柜的背板，用4.75mm的MDF内贴薄片，外贴什皮，拉槽，槽的位置按客户标准做，拉糟内的内空之间为32mm左右，注意电线孔的位置在横隔板上，按蓝图做。
4. 梳妆台的背板的木纹方向不贴皮，一般为横向，贴皮的柜类背板的木纹方向为朝上。
线条
1. 实木饰条(面下线、顶线、脚线)一般平接，前线条在两头各露1mm即落差为1mm,配制表备料规格注明砂光量为1mm,特殊要求45度接。
2. 前面或两侧饰条用锁快牙固定 (从侧板，前横称)，注意不可锁穿，有5mm间隙。
3. 雕刻饰条和小饰条一般用45度接.
4. 绘图时，线条组成框架，标注内容，落差，最大外观尺寸，具体位置以及刀型.
5. 有弯弧的线条一定要从三视图调出来，一弧扣一弧，以防对不上号。
抽屉
1. 内嵌式抽屉四周与前框缝隙各3mm,在柜类中，抽屉与门横向，纵向讲究协调，水平线一致，纵向统一致.
2. 分两种盖抽面，陷入前框中抽面，抽侧板，抽后板，抽底板做法大致一样.
3. 抽侧板和抽面板连接，抽底板一般用3mm的胶合板，木纹是朝右，尺寸为抽屉内空四边各加5mm即可。
4. 抽侧板和抽面板连接，抽底板一般用3mm的胶合板，木纹是朝右的尺寸为抽屉内空四边各加5mm即可。
5. 抽屉侧板，抽后板看准客户名称，确认是否需要同纹胶合板或泡桐，以便采购。
6. 抽屉用组立图，或部位放大1:1,表示即可，不能画部件图。 nsS7\3i;V-E*w
门
1. 门四周与前框各内空3mm,具体尺寸按蓝图做，盖门面时，内陷的门前面与前框至少空3mm。
2. 横称与立柱一般用平接，接口处用美工线1.5*1.5,特殊要求45度接才可，一般横称后立柱宽度一致。
3. 横称与立柱用公母刀打出，再用ф10*40木榫组立，组立后再四周成型一次.
9m:n M({-NO4. 门框的厚度考虑备料规格，是否需要减薄，如19mm、22mm、24mm厚。A ja O
5. 门芯板尺寸是门框内空加上槽深各边空1mm即可，双贴薄片，一般木纹方向朝上.w3n5VE%d9Q \ B8E
6. 门拉手位置一般立柱居中，左右位置在立住台面的中间，合页位置距离两边位置分别为64mm(小门为2个合页/门，大门为3个合页/门)、；梳妆台的门很小时，装合页时距边为51mm。E5t |#Ao$t/AAw’a
7. 电视柜衣柜有门的一般有门夹扣衬木和门缝条，门缝条同标准，外露有6mm台面即可。家d*`2I
8. 有弯曲的门横称要从三视图调出，一弧扣一弧，以防加工有误；
9. 门四周要成型的刀具，在组立图表示，部件不表示.o_x
层板
1. 有大门的柜类(电视柜、衣柜)用18mmPB板，封二长边，上下双贴薄片，木纹朝右。
2. 侧板上有ф6.5*12的深度的托板锁孔。
3. 与两侧板间的内空，各边为3.5mm。
底板类/j
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1. 有大门的电视柜，或衣柜底板一般用18mmPB板，单贴木皮，与侧板横底板，用木桦可连接，因看不见之处用连接木带，看得见之处要封薄片，木纹横向。
2. 有小门的梳妆台类，可用15mmPB，单贴木皮，竖隔板木纹朝上，底板，横隔板木纹朝右，与前框实木平齐时要开美工线1.5*1.5。
3. 横隔板与前横称连接可用连接木或斜锁快牙连固，后框直锁到横隔板上.
4. 有小门的梳妆台类，竖隔板可用木桦连前竖称连接，看不见部位可用斜锁快牙或用连接木带，有门的电视柜和衣柜的竖隔板用木榫与横隔板连接，看不见部件用连接木带，与后横直锁快牙，底板下一般做座框形成.N/j\;W
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碗碟柜类
1. 有框的玻璃，四周间隙为1mm,玻璃层板左右间隙加美工线1.5*1.5，有托板销的间隙为3.5mm。
2. 碗碟柜内做顶框，侧框结构类似，接口处有间隙加美工线1.5*1.5.
镜类
1. 镜子，芯板四周间隙各为1mm，外观尺寸按蓝图做，镜子四周要注明磨1”斜边。
2. 横称立柱上开槽，陷进装3mm胶合板，胶合板与四角间隙各为1mm。
3. 横称与立柱一般用φ8*40木榫连接，公母刀型组合，背板槽第二次加工拉出槽.
4. 镜子有下座的，用快牙#8*1”锁住横称立柱，快牙间距大概170到250左右.
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5. 帽檐与前上横，立柱一般要落差3mm,组立时注意此问题，用快牙锁住帽檐线条，有拐角一般用45度平接方式.
6. 镜背条的材质一般用桦木，规格为L*38*19，用φ1/4”螺杆组立。
有三面镜的镜子，视具体情况是否要K/D(散包装出货)，五金合页要特殊性。
床
床头
1. 床芯板，床头片组立和床柱（床腿）组立时，一般作榫深度：25mm*19,开槽深度27*19，床头片一般上下减榫20mm.
2. 床头板组立背面均斜锁2”快牙到床柱(床腿)上,有帽檐可从背面用快牙锁住。
3. 床横称，竖称芯板组立时，可用φ10*40木榫定位，便视情况而定，用快牙锁住，组立后作榫与床腿(床柱)组立。组立图标木榫，特别有弧形的用组立图标注，不可部件标注。
4. 雪撬床上脑两端头组立时，床头腿均顺锁螺丝。
5. 圆柱床：第一，二节组立一般用φ40假榫组立，第三四节及以上一般用φ5*16”*3”双头牙和配φ5/16”铁板牙或用真榫φ40*25组立。
6. 在床背面视情况而定可加背加强条，以加强床头组立。
7. 床芯板组立时均顺擦底色，视情况而使用橡胶塞。
8. 床头下档材质可略差，也可指接。
9. 雪撬床，圆柱床用挂钩同样，床头床尾的铁芯开口位置在床腿内面两边，两铁芯间距为51mm,距床腿上拉挂钩槽这边平面为13mm,距地面距离以蓝图（或样品）为准。富康床道木上平面距地面为10” 。
10. 拉挂钩的标准是把床道上的挂钩挂到铁芯上，能不碰上床腿槽内边便空3-5mm为准即可.
床尾
床尾一般不用锁快牙连接床尾片和床柱（床腿），床柱下脚垫均用横纹（正面）。
1. 雪撬床两床腿间距应同头腿一样长，两铁芯的高度应与床头一样高。
2. 床尾横称，竖称，芯板先组立用φ10*40木榫，视具体情况用快牙#8*1-1/2”锁定再两边作榫25*19，进床尾柱(腿)的槽深27*19，床尾片一般上下减榫20mm。
床道
1. 聚友产品5/0床道横木一般为3pc,6/0，6/6床道横木一般为4pc, 支撑脚为4pc。
2. 聚友的9010床道标准：5/0床道内空为61”,6/6床道内空为77”,6/0床道内空为73”。
3. 富康床道标准：5/0床道一般长度82”，内空为61;6/6床道长度为82”,内空为78”;6/0床道一般长度为86”,内空为74”。横木两端用8#*1-1/4”快牙锁住,这由客户锁住,需打五金包,床道木上用8#*1-1/4”快牙锁住,快牙间距间大致可为:200-250mm左右,床道木距床道两边各为51mm,可为2条,铁芯用在床道为φ7.5*15mm,床头尾为φ7.5*25mm。
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分类：家具工艺卷
30Nov
密度板知识
板材介绍
胶合板
产品简介
厚度：2.7—40mm。
胶种：MR胶、E1胶、E2胶、WBP胶、MF胶。
规格：1220 mm×2440 mm、 1200 mm×2500 mm、1220mm×2500 mm、 1250 mm×2500 mm、1220 mm×610 mm、1830 mm×610 mm。
树种：全奥古曼、全杨木、全辐射松、奥古曼面底杨木芯、辐射松面底杨木芯、桦木面底杨木芯、阿尤思面底杨木芯、覆膜板（杨木、杂木、桦木、辐射松芯板）和防火板（杨木、杂木芯板）等。
木板的分类
1、按材质分类可分为：实木板、人造板两大类。目前除了地板和门扇会使用实木板外，一般我们所使用的板材都是人工加工出来的人造板。
2、 按成型分类可分为：实心板、夹板、纤维板、装饰面板、防火板等等。
二、木板的品种
1、实木板
顾名思义，实木板就是采用完整的木材制成的木板材。这些板材坚固耐用、纹路自然， 是装修中优中之选。但由于此类板材造价高，而且施工工艺要求高，在装修中使用反而并不 多。实木板一般按照板材实质名称分类，没有统一的标准规格。
2、夹板
夹板，也称胶合板、行内俗称细芯板。由三层或多层一毫米厚的单板或薄板胶贴热压制 而成。是目前手工制作家具最为常用的材料。夹板一般分为3厘板、5厘板、9厘板、12厘板、 15厘板和18厘板六种规格（1厘即为1mm）。
3、装饰面板
装饰面板，俗称面板。是将实木板精密刨切成厚度为0.2mm左右的微薄木皮，以夹板为基 材，经过胶粘工艺制做而成的具有单面装饰作用的装饰板材。它是夹板存在的特殊方式，厚度为3厘。装饰面板是目前有别于混油做法的一种高级装修材料。
4、细木工板
细木工板，行内俗称大芯板。大芯板是由两片单板中间粘压拼接木板而成。大芯板的价 格比细芯板要便宜，其竖向(以芯材走向区分)抗弯压强度差，但横向抗弯压强度较高。
5、刨花板
刨花板是用木材碎料为主要原料，再渗加胶水，添加剂经压制而成的薄型板材。按压制 方法可分为挤压刨花板、平压刨花板二类。此类板材主要优点是价格极其便宜。其缺点也很明显：强度极差。一般不适宜制作较大型或者有力学要求的家私。
6、密度板
密度板，也称纤维板。是以木质纤维或其他植物纤维为原料，施加脲醛树脂或其他适用 的胶粘剂制成的人造板材，按其密度的不同，分为高密度板、中密度板、低密度板。密度板由于质软耐冲击，也容易再加工。在国外，密度板是制作家私的一种良好材料，但由于国家关于高度板的标准比国际的标准低数倍，所以，密度板在我国的使用质量还有待提高。
7、防火板
防火板是采用硅质材料或钙质材料为主要原料，与一定比例的纤维材料、轻质骨料、黏 合剂和化学添加剂混合，经蒸压技术制成的装饰板材。是目前越来越多使用的一种新型材料，其使用不仅仅是因为防火的因素。防火板的施工对于粘贴胶水的要求比较高，质量较好的防火板价格比装饰面板也要贵。防火板的厚度一般为0.8mm、1mm和1.2mm。
8、三聚氰胺板
三聚氰胺板，全称是三聚氰胺浸渍胶膜纸饰面人造板。是将带有不同颜色或纹理的纸放 入三聚氰胺树脂胶粘剂中浸泡，然后干燥到一定固化程度，将其铺装在刨花板、中密度纤维板或硬质纤维板表面，经热压而成的装饰板。
三聚氰胺板是一种墙面装饰材料。目前有人用三聚氰胺板假冒复合地板用于地面装饰，这是 不合适的。
中密度纤维板是以木质纤维或其他植物纤维为原料，经打碎、纤维分离、干燥后施加脲醛树脂或其他适用的胶粘剂，再经热压后制成的一种人造板材。其密度一般在0.5－0.8克/厘米3范围，厚度一般为5－30毫米。
中密度纤维板是六十年代中期发展起来的产品，近年来产量高速发展。原因是它具有优良的物理力学性能、装饰性能和加工性能等。
一、物理力学性能
由于该板纤维组织均匀，纤维间的胶合强度高，故它的静曲强度、平面抗拉强度、弹性 模数、握螺钉力等比刨花板好。吸湿、吸水性能、厚度膨胀率较低。
二、装饰性能
由于中密度纤维板表面平整、光滑、便于胶粘刨制薄木和薄页纸等饰面材料，且便于涂 饰和节约涂料。
三、加工性能
中密度纤维板可以生产从几毫米到几十毫米厚板材，可以代替任意厚度的木板、方材， 且具有良好的机械加工性能，锯切、钻孔、开槽、开榫、砂光加工和雕刻，板的边缘可按任 何形状加工，加工后表面光滑。
由于它性能优良，且是木材综合利用、合理利用的的有效途径，因此，中密度纤维板是 目前最有发展前途的产品之一。
中密度纤维板是将经过挑选的木材原料加工成纤维后,施加脲醛树脂和其它助剂,经特殊工艺制成密度约为0.5-0.88gcm3的一种人造板材。
国产一级中密度纤维板技术标准参数规定如下:
(1)板件厚度偏差要小,一般应控制在±0.3mm；
(2)吸水厚度膨胀率≤12%；
(3)游离甲醛含量不超过70mg/100g；
(4)握螺钉力:垂直板面≥1150N,平行板面≥660N；
(5)板件静曲强度≥17.2MPa；
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分类：家具工艺卷
30Nov
铝制品表面涂色法
（1）去污擦洗铝制品；（2）在20—25%氢氧化钠溶液（75℃）中浸一分钟；（3）用热水冲洗制品；（4）在20浓度为15—20%的硫酸溶液中进行阳极氧化，通电30分钟，用碳棒作阴极；（5）清水洗净，干后涂色；（6）封闭在沸水中煮30分钟，晾干或擦干。
利用上述方法，对铝制品进行表面涂色加工工序处理，即可获取更高经济效益。
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