探灵档案第一季免费:生产物流管理的核心问题

物料配套，动态占用最小化
1．确认问题
物料储备与订单配套很难协调
2．问题表象
物料配套不及时导致订单延迟交付
物料占用越来越大，同时停工待料现象也越来越多，形成了尴尬的矛盾
库存信息严重滞后，很多企业都只有月报，周报都是奢望，更别提动态信息
采购部门很难准确下达采购计划，盲目采购、大量采购现象比比皆是，紧急采购更是常规行为
客户需求的多样化，使物料配套难度越来越大
供应商的交货速度、质量、价格信息不易把握
3．分析根源
企业需要管理和控制的物料存货是动态的需求，必须根据订单的波动及时调整，保障既不断货影响交付，又不积压影响效益。根据动态订单情况，及时准确地调整采购计划就成为必然要求，而问题的关键在于及时了解相关信息的动态变化。
诸如：仓储部门成品、半成品、原材料的安全库存信息、在库量、可用量；销售部门的待发货量；采购部门的已下单未到货的在途量；质检部门的待检量及合格率；设计部门的物料配套关系及替换关系；车间的待领料量、在制品及车间库存量；外协环节的发料库存量；等等。
因为现实手工管理模式下，所有业务信息都分散在各自负责的业务部门，并且业务发生的台帐记录未必及时和细致。很多部门内部的单一业务信息都无法及时掌握，部门间关联业务信息的同步共享更是一种奢望，企业自然不能做到配套最优化合理，动态物料占用的最小化。
4．制定对策
必须让影响采购计划制定的相关信息的动态变化，及时地被决策者准确掌握。因为诸多业务信息分散在各部门，任何一点零星变化依靠手工方式很难做到同步共享。所以必须依靠一种自动化的信息连锁反映的计算机系统——ERP。
5．ERP执行方案
经理人ERP将库存信息透明化，销售订单、采购订单、在途、在制、在检、在外协、安全库存、待发、待检、待领了料等任何数量变化的“风吹草动”，都被系统自动捕捉，并自动调整和计算物料短缺及采购建议，为制定最优化决策提供可靠的依据，帮助企业追求库存占用“不多、不少、不早、不晚”的目标。
分仓存量可以提供库存各种状态数量的动态信息，并可追溯查询构成原因（业务单据）
BOM定义可以提供生产物料管理计算的核心依据——产品部件构成数量配比关系、时间前置及次序依存关系
MRP自动计算所有订单后生成的缺料表，反映了当前的物料不足情况，还可追溯查询构成原因（业务单据）
MRP自动产生的采购建议和加工建议，给采购决策和生产决策提供参考依据
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精细排产，资源利用充分化
1．确认问题
排产计划和车间管理的混乱，影响订单的及时交付
2．问题表象
生产安排跟不上订单、设备状态、工艺及BOM的变更
白天歇工，晚上加班，是家常便饭
插单赶活和订单的不确定性时常打乱所有计划安排
频繁发生的停工待料造成生产计划的被迫调整
临时紧急的委外托工现象频繁发生，但又无法控制可靠的进度和质量
车间领料、退料、缴库没有对应关系
工序加工统计过于粗放，往往只能管理1－2道大工序
工人计件工资管理很难细化考核
3．分析根源
客户产品品种的日益增多、交货期越来越短、订单变更及紧急插单现象日益频繁，都要求企业生产计划能够进行动态调整，充分利用有限的资源，最大限度地发挥效率，在提高劳动生产率、最小代价的前提下保证订单交付的及时性要求。
这就需要生产计划环节能够明察秋毫，对车间的设备/人员状态、设备/人员负荷能力、销售订单的变化、采购物料的交付进展及配套次序、已有订单的内部加工及委外托工的执行动态等信息，除做到随时了解以外，还要具备综合分析能力。         现实管理模式下，相关信息分散在各个部门，无法及时沟通。车间加工统计管理的粗放、物料进出的随意，根本不能提供准确的加工动态和准确的库存信息。这种情况下实现精细排产和资源利用充分化，简直比登天还难。排产决策所需的信息同步共享是问题的根源。
4．制定对策
必须建立及时收集排产决策所需的相关业务信息的动态变化能力。因为业务部门职能和管理的独立性，使得信息同步共享在手工管理模式下根本不能实现，必须通过ERP系统的信息集成能力，才能解决问题的根本。
5．ERP执行方案
经理人ERP可以随时把库存、加工、外协、订单、采购等进展及变化，动态地汇总在一起，供排产决策人员使用，并提供辅助综合分析，帮助实现最优化最小代价的生产调整。
工序定义可以有效管理生产细节。工程变更功能可以快速地实现产品结构和工艺的变更，以及按订单生产，来满足客户多样性、个性化需求。
精细的车间管理体系（工序生产日报、工序间的转移、工序中间入库等）控制每个订单、加工单在工序的生产进度及领退料和缴库情况。
通过可视化排产，图形化透明地反映生产情况、机台的负荷状况；通过甘特图直观地模拟订单，随心所欲地调整生产进度，调节机台能力，使产能达到最优化，提供订单及时交付的保障。
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接单承诺，订单跟踪透明化
1．确认问题
无法提供客户满意的订单信息服务。
2．问题表象
销售接单时无法准确承诺可行的交付时间和数量，采购、生产、仓库等部门谁也给不出准确信息
面对紧急订单时，没有人可以告诉销售部门能否可靠交付且不影响已有订单？经常造成因盲目放弃而丢失商机，或者因盲目承接而拖期交付
销售接单时无法准确承诺可行的价格，设计、采购、财务、生产等部门谁都说不清确切的成本，无法帮助销售制定既不损失利润、又不丢失商机的合理价格
材料的不同选择及价格变化、BOM配方及替换件的调整、设备和人工的选择，都可能引起订单成本的变化，相关部门很难准确说明成本的动态变化和选择性差异
订单执行过程中，面对客户对订单完成状态的询问，销售部门问遍了生产、车间、采购、仓储等部门，仍然给不出准确的答复，只能自己到各部门跟踪各项具体进展，在成为一个跟单员后，才能大体对付客户
3．分析根源
准确交付能力的判断因素由生产能力、生产现状、物料配套情况、订单调整等动态信息构成；准确成本的判断因素由设计变更、订单调整、制造费用、材料采购、财务分析等信息构成。如果销售部门不能及时准确地了解其他业务部门的信息，不能综合分析得到合理结论，便无法实现客户满意的信息服务。
事实上，销售部门就是不能及时得到有关部门的有用信息，这种部门间信息同步共享的限制才是问题的根源。
4．制定对策
必须保障销售部门可以及时了解生产能力、生产动态、产品成本的信息及变化，才能解决客户服务问题。面对传统手工管理模式不能满足客户要求的事实，必须依靠ERP手段，切实解决客户服务所要求的信息集成。
5．ERP执行方案
经理人ERP通过整合一体的采购、销售、生产、财务管理，提供透明的库存信息、排产信息、成本信息，帮助销售部门作出正确的承诺和订单执行状        态确认，提高客户服务水平。
产品销售定价政策可以帮助设定不同情况的销售参考价格
通过分仓存量查询可以了解实时的各种库存状态数量信息
报价单中的预测功能可以帮助销售部门了解最新产品成本，为定价作参考
订单预交日的MRP前推分析，可以初步告诉销售部门正常负荷下的可行交付时间
生产动态表可以跟踪订单执行的几个关键环节状态，比如采购下达及到货情况、生产加工及领料情况、生产完工及成品缴库情况，还可图示化体现各道工序的执行状态
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品质控制，质检效益最大化
1．确认问题
品质检验问题严重，控制不好
2．问题表象
生产质检损耗越来越大，没把住关的进货质检问题都会集中反映到加工环节，甚至是直到被客户退货才发现问题
来自于供应商的原材料不合格率越来越高，成品质量越来越难控制
委外加工的质量问题很难监控，尤其是在外进行多工序多厂家加工的情况
车间工序加工环节很难进行细致的品质检验
品检的统计表格比比皆是，但很难汇总分析
质检成本所占比重越来越大，3‰的不合格率已成为广泛追求的努力目标
3．分析根源
有效的品质控制必须跟随每一个入库、加工或出货环节，无论是采购入库、委外加工入库、退货入库、加工成品/半成品缴库，还是加工过程中的质检，都需要及时进行质量检验，并且把质检信息让所有相关环节共享。
传统手工管理方式无法进行及时的、细致的、多环节的检验，更无法将各环节检验信息关联起来，让相关人员及时了解。质量问题和隐患自然地埋没在松散、疏忽、无能为力的质检管理行为中。
4．制定对策
抓住所有质检环节，进行及时细致的检验，并共享所有质检信息。传统手工管理方式，即使管理者想解决问题也往往无可奈何。各种杂乱细碎信息的有效整合与及时反馈、共享，只有依靠ERP的信息集成管理能力才可实现。
5．ERP执行方案
经理人ERP提供了从材料采购入库一直到成品销售出货的全程的透明的质量信息跟踪管理。
通过进货送检、出货送检、销售退回送检、存货送检严格用料控制，降低材料损耗
通过工序送检、半成品送检、委外托工送检等完善的生产质量管理体系，有效降低加工环节的质量损耗，大幅压缩制造费用
提供了多种灵活的检验方式及丰富的统计报表