郑州北大附小董事长:锅炉安装改造工艺汇编3

2.3.1.4砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上下层宜互相错开。
2.3.1.5砌体膨胀缝的数值、构造及分布位置，均应由设计规定起行。当设计对膨胀缝的数值没有规定时，每米长的砌体膨胀缝的平均数值可采用下列数据为依据。
1）粘土砖砌体为5~6mm；
2）高铝砖砌体为7~8mm；
3）刚玉砖砌体为9~10mm；
4）轻质粘土砖砌体为5~6mm；
5）硅砖砌体为12~13mm；
6）镁砖砌体为10~14mm；
2.3.2砌体内膨胀缝的留设方法如下：
2.3.2.1炉子各部位膨胀缝的砌筑，不允许降低砌体的强度，而且要保证气体不渗漏。为了避免空气进入炉内或炉内气体外逸，膨胀缝必须以石棉绳紧密地填塞。为便于填塞，在砌筑膨胀缝时要预先将所填石棉绳悬挂在缝的上方，以便砌砖时将石棉绳压紧。靠向炉膛表面的一根石棉绳必须放在稀薄的耐火泥浆内侵过。
2.3.2.2膨胀缝内应保持绝对整洁，不应有杂物或建筑垃圾，在砌筑膨胀缝时要十分注意保持缝内的清洁。
2.3.2.3膨胀缝的宽度通常为20mm，采用直径25mm石棉绳填充。
2.3.2.4炉墙内的膨胀缝留设，炉子四周耐火砖墙膨胀缝的留设方法如图14-1；对炉内的隔墙或折焰墙等需要伸入墙内的部位，应伸入90~95mm为宜。
2.3.2.5炉墙和拱顶的膨胀缝见图14-2（a）、（b）所示，除了填充石棉绳外，拱顶上部缝的外露部位要用一层平砌砖覆盖。
2.3.2.6悬挂拱（吊拱）膨胀缝的留设见图14-2（c）所示，通常采用靠近两侧墙的砖列，其侧面和底部留设膨胀缝，缝内填充石棉绳。
2.3.2.7砌在炉墙内的钢架立柱，横梁等构件时，在金属表面和砌体间应留设膨胀缝，使金属在受热时能自由的膨胀。一般金属面与耐火砌体的接触面，应铺贴石棉板。
2.3.2.8圆筒形砌体与金属外壳之间留设膨胀缝时，缝内填充散状隔热材料，如珍珠粉、硅石粉等，如图14-3所示。
2.3.2.9锅炉炉墙内的管子、集箱、汽鼓和其它金属件留设的膨胀缝见图14-4所示。
其中墙内管子膨胀缝必须是在管子上缠绕直径10~20mm的石棉绳，墙内铸件膨胀缝在搁条四周用10~15mm厚的石棉板作填充材料；墙内鼓筒膨胀缝是沿着鼓筒四周砌筑圆形拱，在鼓筒与拱之间填充直径25mm的石棉绳。
2.3.2.10锅炉炉墙内的水平膨胀缝应按图样所规定的部位和炉墙结构留设。
2.3.2.11锅炉顶盖砖与炉墙或鼓筒和集箱连接处，均应留设膨胀缝。并应避免与耐火砖墙面形成垂直缝，如盖顶砖的下部砌砖或伸入墙内，然后用石棉绳填充密实，以防跑烟漏气，如图14-5所示。
2.4折焰墙的砌筑
2.4.1砌筑折焰墙的异形耐火砖应事先选分和排验，按图样排列的顺序做好标记。通过排验与试验，如需要加工修改时，应在正式砌筑前加工好。
2.4.2用螺栓固定的异形砖折焰墙，由筑炉工画出螺栓焊接的位置，在焊工配合下，于锅炉水压试验前全部焊定。砌筑时螺母不能拧得太紧，以防损坏耐火砖。所有螺孔均应采用耐火砼填平。砌筑折焰墙必须在锅炉水压试验合格后进行。
2.4.3折焰墙与炉墙接触端，应伸入端内90~95mm。伸入墙内的折焰墙端部（三面）均留设膨胀缝，并填充石棉绳。
2.4.4为了避免和减少折焰墙砖的加工（主要是指管距宽度和砖厚不符），可事先向胀管的操作人员提出要求。凡是需要砌筑的折焰墙的管距宜大不宜小，即保证净空尺寸，以便于折焰墙的砌筑。
2.4.5折焰墙砖必须加工时，其厚度不能小于设计厚度的90%。砌筑折焰墙时，必须用耐火泥浆砌筑水平缝与竖缝，不准平砌。如设计无规定时均应错缝砌筑。
2.5外墙机制红砖的砌筑
2.5.1炉墙使用的机制红砖应为MU10号。
2.5.2炉墙墙面应采用一层顶砖一层顺砖的砌筑方法。最上或最下一层砌砖采用侧砌法。
2.5.3必须遵守从里向外砌筑的原则，即先砌筑火砖。如墙的中间有保温砖砌体时，按照先砌保温砖，再砌机制红砖的方法。不准砌完（指6~8层耐火砖高度）耐火砖接续砌机制红砖，最后填保温砖。
2.5.4砌筑外墙机制红砖时，应埋设内径20mm的水管，其长度要与红砖外墙墙厚相等，作为烘炉时的排气孔洞。烘炉结束后及时用石棉绳填塞。水管的埋设分布面要均匀，约2m2左右埋设一根。
2.5.5墙内外各种门孔的砌筑
2.5.5.1在墙内同一水平上砌筑几个拱时，锁砖必须同时打入。
2.5.5.2墙内改变跨度的拱（带斜度的工作门或窥视孔），采用阶梯形拱脚的办法砌筑，或者沿着最宽的跨度砌筑，然后将拱底下留出的空间用砖堵砌或用耐火砼填平墙面，并须抹光滑平整。
2.5.5.3墙内各种炉门、门拱的砌筑，通常均应采用内墙耐火砖贯通至外墙红砖的砌筑法。炉门拱砌筑前，应选砖和干排。门拱拱砖砌筑前，如无特殊要求，均应采用错缝砌筑法。
2.5.5.4墙内砌筑卸重门拱时，上下拱砖层的间隙必须保持一致，并填充足够数量的石棉绳。见图14-6。
2.5.5.5凡炉温超过800℃的各种门框，在砌筑门拱时一律按内孔尺寸咬膛子砌筑。见图14-7。
2.5.5.6宽度在250mm以下的墙内不大的洞口仍用标准砖覆盖。
2.5.5.7宽度小于1200mm的墙内洞口可用平拱覆盖，见图14-8。
2.6砌体的砖缝厚度及允许误差
2.6.1锅炉各部分砌体砖缝的允许厚度见表14-1
表14-1锅炉各部分砌体砖缝的允许厚度
项次
部位名称
各类砌体的砖缝允许厚度（mm）
I
II
Ш
Ⅳ
1
落灰斗
3
2
燃烧室
无水冷壁
2
有水冷壁
3
3
前后拱及各类拱门
2
4
折焰墙
3
5
炉顶
3
6
省煤器墙
3
2.6.2锅炉各部位的允许偏差项目见表14-2。
表14-2锅炉各部位的允许偏差（mm）
项次
项目
允许误差
1
炉墙垂直度
每米高
3
全高
15
2
表面平整度
墙面
5
挂砖墙面线尺寸
7
3
1）水冷壁管、对流管束与炉墙表面之间的间隙
+20
－10
2）过热器管、省煤器管与炉墙表面之间的间隙
+20
－5
3）汽包与炉墙表面之间的间隙
+10
－5
4）集箱、穿墙管壁与炉墙之间的间隙
+10
0
4
膨胀缝宽度
+2
－1
3不定形耐火材料的施工
3.1一般规定
3.1.1运至工地的不定形耐火材料，应具有现行的国家标准《不定形耐火材料（致密和隔热）分类》所规定的完整牌号。
3.1.2在施工中不得任意改变不变形耐火材料的配合比。不应在搅拌好的不定形耐火材料内任意加水或其它物料。
3.1.3与不定形耐火材料接触的钢结构和设备的表面，应先除锈。施工部位要事先清扫干净，必要时用水清洗。
3.1.4加热炉内的水冷壁在外部包扎保温层之前，必须检查锚固件（钉钩、钢丝圈等）是否固定牢靠。
3.1.5校核模板安装的尺寸，牢固度和接缝情况。
3.2耐火浇注料的施工
3.2.1施工前的准备工作、
3.2.1.1原材料的准备
工地自备的耐火浇注料应按设计提出的技术要求进行选择。对选定的骨料和粉料，应按其理化性能及颗粒级配进行复验。对选用的结合剂应根据其技术要求进行性能检验。
3.2.1.2配合比的确定
1）成品耐火浇注料，通常根据生产厂家提供的施工说明书规定的配合比和要求进行施工。
2）工地自备的耐火浇注料应通过试验、取样、试配。在满足施工要求的情况下，制成试块，并按所规定项目进行检验。当检验结果达到设计要求后，才能确定最终施工配合比。
3.2.1.3模板的配制、
耐火浇注料施工所用模板应根据其工程结构物点和工程量大小选择使用钢模和木模。
3.2.1.4支设的模板，应符合下列要求
1）尺寸准确，符合设计要求规定。
2）支撑牢固，模板组合安装便于施工，搭接缝要严密，不漏浆。
3）对腐蚀性或粘结性较强的耐火浇注料应在模板内设隔离层。
4）对预留膨胀缝用的木板条等应固定牢靠，避免受振动时移位。
5）模板在放支设前应涂刷脱模剂或防护机油等，以防粘结。
3.2.1.5锚固件的制作和安装
1）耐火浇注料锚固件的设置应按设计规定执行。通常使用不锈钢（φ6）金属锚固件，它根据炉体结构的不同部位采用不同形式，炉墙和拱顶的金属锚固件V型，L型和Y型几种。
2）一般金属锚固件的前端埋设到炉墙厚度的2/3处。锚固砖（陶瓷品）一般露于加热面上。
3）金属锚固件的安装间距视墙厚度、高度而定，一般其水平间距约为550~600mm，竖向间距约为450~500mm。
3.2.1.6膨胀缝的留设
耐火浇注料整体浇注内衬时，其膨胀缝的设置，应由设计规定。当设计对膨胀缝数值没有规定时，每米长的内衬膨胀缝的平均数值可依据下列数据留设：
1）粘土耐火浇注料为4~6mm。
2）高铝水泥耐火浇注料为6~8mm。
3）硅酸盐水泥耐火浇注料为5~8mm。
3.2.2搅拌
3.2.2.1硅酸盐浇注料的搅拌，要求有：
1）浇注料的一次搅拌量应以30min以内施工完为一批量。
2）搅拌的次序应分两次进行：先加入骨料、粉料和结合剂（硅酸盐水泥或高铝水泥）进行干混，然后加入所需水量的1/2均匀搅拌约1min，最后再加入剩余的水。搅拌时间以5min为宜。
3）加入水量应按配合比要求，严格进行计量控制。
3.2.3浇注与振捣
3.2.3.1耐火浇注料的浇注应采用振捣机具分层进行振捣。振捣机具宜采用插入式振动捧或平板振动器。只有在特殊情况下，才可用人工振捣。
3.2.3.2当用插入式振捣器时，浇注层厚度不应超过振捣器作用部分长度的1.25倍；当用平板振动器时，其厚度不应超过200mm。
3.2.3.3浇注料一般应连续进行浇注，在前一层浇注料凝结前，应将下一层浇注料浇注完毕。如施工间隙超过其初凝期时，应按施工缝要求进行处理。
3.2.3.4高铝水泥的初凝时间0.5~1h   终凝时间6~8h
3.2.3.5硅酸盐水泥初凝时间＜45min  终凝时间＞12h
3.2.4养护与脱模
3.2.4.1耐火浇注料由于品种和类别不同，其养护时间和养护环境要求也不同，常用的耐火浇注料养护制度见表14-3
表14-3常用的耐火浇注料养护制度
序号
品种
养护环境
适宜养护温度（℃）
养护时间（d）
1
硅酸盐水泥耐火浇注料
潮湿养护
15~25
＞7
冬期蒸汽养护
60~80
0.5~1
2
高铝水泥耐火浇注料
潮湿养护
15~25
＞3
3
粘土耐火浇注料
干燥环境养护
15~35
＞3
3.2.4.2硅酸盐系耐火浇注料的养护注意事项
1)硅酸盐耐火浇注料适宜浇水养护，使制品中水泥在水化过程中形成脱水硬化。对高铝水泥浇注料的养护尤为重要，因为高铝水泥浇注料制品中的水泥水化增强快，并产生大量放热反应，易使其表面产生裂纹。
2）潮湿养护应在浇注料硬化开始后加以覆盖草袋等物并浇水，浇水次数以能保持浇注料有足够的潮湿状态为宜。
3）硅酸盐水泥浇注料进行蒸汽养护的升温速度宜为10~15℃/h，最大不超过20℃/h；降温速度不宜超过40℃/h。
3.2.4.3脱模注意事项
1）不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因脱模受损坏时，方可拆除。
2）承重模板，则应在浇注料达到强度70%时，方可拆除。
3.3隔热耐火浇注料的施工
3.3.1珍珠岩浇注料
3.3.1.1搅拌：先将规定用量的骨料和结合剂（根据制品选用不同品种水泥）混合均匀，再加水或溶液并搅拌均匀，一般加水后需搅拌2~3min。拌好的浇注料应颜色一致，以无结团现象为好。
3.3.1.2施工：膨胀珍珠岩浇注料振捣时，不宜采用振捣器，一般采用手工振捣。先用木片往复插入振捣，再用木板轻轻拍实。浇注完毕后，应在其表面收水时进行二次抹面，以防收缩时产生裂缝。必要时在抹面前还要覆盖一层铁丝网。
3.3.1.3养护：浇注后24h进行喷雾水养护。养护时间为7d。
3.3.2膨胀蛭石浇注料
3.3.2.1搅拌：膨胀蛭石浇注料通常采用机械或人工搅拌。常用的为以下两种搅拌方法：
1）将结合剂加水配成稀泥浆，再在稀泥浆中加入干的膨胀蛭石并充分搅拌。
2）将膨胀蛭石浸水至饱和态，再与结合剂混合，并搅拌均匀。
3.3.4.3养护：通常采用在一定温度下自然养护。或在自然条件下放置48h，然后可以在80~100℃温度下进行干燥养护。
4耐火纤维的施工
4.1耐火纤维其理化性能及质量要求，应按规行有关的标准及质量证明书验收。
4.2耐火纤维应防止雨淋和受湿。
4.3一般的施工方法常用层铺法。一层一层地铺贴到炉壁上，并用锚固钉固定。
4.4在炉墙上粘贴耐火纤维板时，锚固钉中心距一般不应大于300min，并从每块耐火纤维板边起锚固。锚固钉一般用不锈钢（φ6）制作。
烘、煮炉工艺
1烘炉
1.1烘炉的目的和意义
锅炉、新装、移装或大修后，在投入运行前，必须对炉墙、烟道砌体用火或其他热源进行烘烤，使其彻底烘干。如果不经烘炉急速升火，往往会由于气体的迅速蒸发，逸出不畅，产生很大压力，使炉墙产生裂缝或变形，烘炉是一件很重要的工作，操作不当除会引起炉墙损坏外，还会降低炉墙使用寿命。
1.2烘炉的方法
按照各自的具体情况，烘炉可以采用燃料烘炉，热风烘炉和蒸汽烘炉三种方法。燃料烘炉在小型锅炉中最为常见，轻型炉墙锅炉在另有热风来源的条件下可以采用热风烘炉，有水冷壁的锅炉在有蒸气来源情况下采用蒸汽烘炉，方便易行。
1.3烘炉前准备工作
1.3.1锅炉本体检修、安装及炉墙砌筑，管线设备保温工作已完成，炉墙漏风试验合格。
1.3.2烘炉需用的各系统、各设备已装试运完毕，能随时投入运行。
1.3.3烘炉需用的热工电器仪表均已安装检验完毕。
1.3.4烘炉用的临时设施，如临时炉排、蒸汽和热风联络管路均已齐备，烘炉需用的燃料、机具、材料、备品和安全用品已经准备充足。
1.3.5在炉墙上已装好临视温度计。温度测点应选在炉膛侧墙中部、炉排上方或喷燃器上方1.5~2m处；此外在过热器两侧中部炉墙和省煤器后墙中部也就安置测点。
1.3.6耐热混凝土炉墙，必须超过其养护期后才允许进行。
1.3.7制订烘炉方案和烘炉升温曲线图。
1.3.8锅炉给水应符合现行国家标准的规定。
1.3.9炉内外及各通道应全部清理完毕。
1.4烘炉时间
应根据锅炉类型，炉墙结构和所用材料，砌筑季节，砌体温度和自然风干时间长短，干燥程度而确定，宜为14~16天；但整体安装的锅炉，宜为2~4天。
1.5烘炉的温度要求
烘炉的温度根据现场条件，选择烘炉方法、炉墙结构的不同而异。火焰烘炉和蒸汽烘炉方法对烘炉温度的要求如下：
1.5.1火焰烘炉应符合下列要求
1.5.1.1火焰应集中在炉膛中央，烘炉初期宜采用文火烘焙，初期以后的火势应均匀，并逐日缓慢加大。
1.5.1.2链条炉排在烘炉过程中应定期转动，并应防止烧坏炉排。
1.5.1.3烘炉温升应按过热器后（或相当位置）的烟气温度测定；根据不同的炉墙结构，其温升应符合下列规定；
1）重型炉墙第一天温升不宜大于50℃，以后每天温升不宜大于20℃，后期烟温不应大于220℃。
2）砖砌轻型炉墙温升每天不应大于80℃，后期烟温不应大于160℃。
3）耐火浇注料炉墙养护期满后，方可开始烘炉；温升每小时不应大于10℃，后期烟温不应大于160℃，在最高温度范围内的持续时间不应小于24h。
1.5.1.4当炉墙特别潮湿时，应适当减慢升温速度，延长烘炉时间。
1.5.2蒸汽烘炉应符合下列要求
1.5.2.1应采用0.3~0.4Mpa的饱和蒸汽从水冷壁集箱的排污阀处连续、均匀地送入锅炉，逐渐加热炉水；炉水水位应保持正常，温度宜为90℃，烘炉后期宜补用火焰烘炉。
1.5.2.2应开启必要的挡板和炉门排除湿气，并应使炉墙各部均能烘干。
1.5.3轻型炉墙使用热风烘炉时，热风的温度不超过200℃，烘炉末期烟温应达到100℃。炉温上升的速度第一天不超过40℃，以后均匀增速，温升速度用调节热风量来实现。
1.6烘炉注意事项
1.6.1锅炉内注入的水应是经过处理的水，水位应稍低于正常水位。
1.6.2烘炉时开启汽包的放空阀和过热器的疏水阀。
1.6.3启用省煤器旁通烟道或开启省煤器再循环阀，但锅炉上水仍要通过省煤器。
1.6.4关闭各炉门和检查门，保持炉内一定负压。
1.6.5采用蒸汽烘炉时，蒸气应由锅炉下部排污母管接入，汽压维持在0.4~0.6Mpa，逐渐加热炉水到90℃左右。
1.6.6用燃料烘炉，不可用大火，火焰也不可集中在前后拱处。烘炉后期为增加火力可以投入煤块。
1.6.7对链条炉排在烘炉时，燃料不应有铁钉等金属杂物，为了防止升温太快而烧坏炉排，在炉排不转动或不能继续转动的情况下，在炉排上铺以炉渣，保持炉排不被烧坏。
1.6.8为确保烘炉工作顺利进行，冬季烘炉锅炉房内气温不得低于5℃。
1.6.9烘炉时，应经常检查砌体的膨胀情况。当出现裂纹或变形迹象时，应缓慢升温速度，并应查明原因后，采取相应措施。
1.6.10烘炉过程中应测定和绘制实际升温曲线图。
1.7烘炉合格标准
烘炉满足下列要求之一，应判定为合格：
1.7.1当采用炉墙灰浆试样法时，烘炉前及烘炉过程中在燃烧室两侧墙的中部，炉排上方1.5~2m处，或燃烧器上方1~1.5m处和过热器两侧墙的中部，取粘土砖、红砖的丁字叉缝处的灰浆样品各50g测定。其含水率均应低于2.5%。
1.7.2没有条件测定灰浆含水率的可采用测温法，在燃烧室两侧墙的中部，炉排上方1.5~2m处，或燃烧器上方1~1.5m处，测定红砖墙外表面向内100mm处的温度应达到50℃，并继续维持48h，或测定过热器两侧墙粘土砖与绝热层接合处的温度应达到100℃，并继续维持48h。
2煮炉
2.1煮炉的目的
锅炉在新装、移装或大修后，受热面内表面留有不少铁锈、油渍和水垢，为了保证锅炉运行后的汽水品质，所以要进行煮炉。
2.2煮炉的时机
2.2.1在烘炉末期，当耐火砖灰浆含水率达7%，红砖灰浆含水率达7%~10%，即可进行煮炉。
2.2.2当采用测温法时，炉墙外表面温度达到本章第一节第九条第二款要求时，即可进行煮炉。
2.3煮炉时的加药量
煮炉时的加药量应符合锅炉设备技术文件的规定；当无规定时，应根据锅内锈垢的严重程度和锅炉的水容积来计算。
2.3.1根据锅炉内锈垢的严重程度把锅炉分为三类
1）第一类：新锅炉从出厂至安装完毕，尚不超过10个月，内部铁锈较薄或无锈。
2）第二类：锅炉长期停用或是新锅炉，内部铁锈较厚。
3）第三类：移装锅炉，内部除有较厚铁锈外有水垢。
2.3.2煮炉时锅炉水中加的药品是氢氧化钠和磷酸三钠，如无磷酸三钠也可用无水碳酸钠代替。
2.3.3煮炉时的加药配方应符合表16-1的规定。
表16-1煮炉加药配方表
药品名称
加药量（kg/m3水）
第一类锅炉
第二类锅炉
第三类锅炉
氢氧化钠（NaOH）
2~3
3~4
5~9
磷酸三钠（Na3PO4）
2~3
2~3
5~6
注：1、药量按10%的纯度计算；
2、无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，用量为磷酸三钠的1.5倍；
3、单独使用碳酸钠煮炉时，每立方米水中加6kg碳酸钠。
2.3.4药品应溶解成溶液，并稀释成不大于20%的溶液，通过锅内加药装置和系统打入锅内，另外也可在炉顶设一个1~1.5m3的加药箱，通过加药箱下部的滤网和阀门加入上汽包。
2.3.5配制和加入药液时，应采取安全措施，加满时，炉水应在低水位。
2.3.6煮炉时，药液不得进入过热器内，其内部清洁工作全靠蒸汽吹冲来完成。
2.3.7煮炉期间应从汽包和水冷壁下集箱排污处取炉水样，监视炉水碱度及磷酸根的变化，一般排污前后各取样一次，平时每小时取样一次，炉水碱度始终不得低于45mol/L，否则应补充加药，煮炉后期炉水的碱度及磷酸根应基本不再变化。
2.3.8煮炉时间视炉子大小和属于几类锅炉而定，一般应为2~3d或24~72h，煮炉的最后24h宜使压力保持在额定工作压力的75%，当在较低的压力下煮炉时，应适当地延长煮炉时间。
2.3.9煮炉时一般只投入一个水位表，其余作备用，水位应保持在高水位。
2.3.10煮炉结束后，应交替进行持续上水和排污，直到水质达到运行标准，然后应停炉排水，冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门，并应清除锅筒，集箱内的沉积物，检查排污阀，无堵塞现象。
2.3.11煮炉完毕后，打开人孔，清洗锅筒和集箱，检查其内壁应无油填充，擦去附属物。锅筒和集箱内表面无锈蚀存在，可认为煮炉合格。
水处理设备安装调试工艺（待加）
炉排与辅机安装调试工艺
1燃烧设备的安装
1.1燃烧设备简介
工业锅炉燃烧设备的种类、型式较多。而一个完善的燃烧设备能够连续不断地供燃料，并能在燃烧过程中配合供应适量的空气保证燃料在燃烧室中有足够高的燃烧温度、足够长的时间和燃烧空间。常见的燃烧设备有固定炉排、往复式炉排和链条炉排等。
1.2固定式炉排的安装
固定式炉排主要是由支持炉排横梁、铸铁炉条等主要部件组成。
1.2.1安装炉排前，首先应检查横梁、炉条等部件的光洁度、平整度。要求这些部件的表面应光洁无毛刺、无残渣等保证各接触面接触良好，以免在使用时造成用力不均。
1.2.2对所有横梁、炉条尺寸进行测量，并与图纸尺寸核对，检查是否在允许误差范围内。
1.2.3为了避免炉排跌落事故发生，保证炉排在变热条件下膨胀方向一致，在安装时应使炉条有沟槽的一端扣于横梁上，此沟槽宽度应比铸铁横梁尺寸大3~4mm，以保证其在受热条件下自由膨胀。
1.3往复炉排
1.3.1构造
往复炉排由相间布置的活动炉排片和固定炉排片组成，活动炉排片的尾部卡在铸铁梁上，前部则搭在炉排上，各活动炉排的横梁连成一个框架，并支持在滚轮上，依靠电功机械或液压传动装置，通过拉杆而获得往复运动。
1.3.2往复炉排的安装
1.3.2.1往复炉排的安装应按照厂家提供的图纸及技术文件资料的要求，对往复炉排的设备构件，进行数量清点及质量检查。
1.3.2.2往复炉排的安装应采取如下的安装顺序
支架—固定炉排—活动炉排梁—连杆—炉排片—轴承座—变速机构—人字拉杆
1.3.2.3往复炉排安装过程中应注意以下要求
1）为保证安装好的往复炉排能正常运行，固定梁与活动梁之间的间隙要均匀。
2）有缝炉排和无缝炉排的位置，安装时不能搞错。炉排片之间的间隙要均匀，要留有膨胀间隙。预热区为1mm，主燃区为2~3mm。
3）人字拉杆和推拉轴中心要一致，推拉轴与蜗轮轴应垂直。
4）集箱下侧钢板与炉排的间隙，不大于5mm。
5）安装后检查风室的风口间距是否符合设计要求，偏差不应超过±3mm；检查风门调风装置是否灵活。风门与风管间隙不应超过1mm。风室的安装要严密，连接处的法兰应垫好石棉绳或石棉垫。
1.4链条炉排的安装
链条炉排是目前工业锅炉应用较广的一种燃烧设备。主要有链带式炉排、横梁式链条炉排、鳞式片
炉排及辅机安装调试工艺
承接上部
在炉排后轴吊装之前应对后轴轴承冷却水管进行单体水压试验，试验压力为自来水系统压力的1.2倍稳压5min，无漏水为合格，试压后将积水吹扫干净。
1.4.2.5炉排主动轴和被动轴清洗
用煤油或柴油清洗炉排主动轴和被动轴的轴承，并按现行《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的有关规定进行检查测量，确认合格后，加入规定的润滑油重新组装，作好轴承检测、装配记录。
1.4.3安装的具体要求
1.4.3.1炉排钢架安装
炉排钢架由型钢拼接而成，安装时先进行点焊，调整其表面水平度和纵横的中心线位置，再用地脚螺栓予以固定。
1.4.3.2下导轨安装
炉排下部导轨前高后低，导轨及其支架都处于倾斜状态，施工中依据设计给定的导轨前后标高，在下导轨横梁两端的支撑台上，拉两条细钢丝线，作为检查混凝土基础标高、预埋栓位置和横梁及下导轨安装的找正基准线。安装过程中应注意保持其纵向中心线与锅炉纵向中心线一致。每根导轨的间距应保持一致，其表面应在同一平面上，以保证与炉排面接触良好。
1.4.3.3炉排墙板安装
1）炉排左右墙板上导轨支架安装
侧墙板底座与混凝土基础预埋件连接固定后，在侧墙板底端口就位时向前和向减速机偏移方向留出热膨胀位置。
2）炉排墙板安装
安装时应认真检查垂直度，两墙板之间的垂直距离、对角线距离，均在允许偏差范围内，并注意与风筒连接处的严密性。
1.4.3.4主动轴、被动轴减速机安装
1）炉排前轴为主动轴，其中一个轴颈伸出炉外与减速机连接，安装时注意轴颈与轴瓦的接触均匀，润滑良好，两侧轴瓦应在同一标高上，其中心线与炉排纵向中心垂直，保证炉排在转动中不跑偏或出现链轮和炉排不咬合现象。
2）后轴的安装方法与前轴方法相同。前后轴就位后，应再测各自水平度、标高及两轴间的轴颈距离、两轴间对角线长度。
3）减速机吊到基础上，通过调整垫铁与减速机统一找正。一般情况，炉排主动轴与减速机之间用十字滑动联轴器连接，当轴外径为Φ250～Φ330mm时，滑动连轴器装配允许偏差为0.1mm；两轴线倾斜1/1000；端面间隙1～2mm。炉排安装考虑到主动轴的热影响，联轴器端面间隙一般需预留3～4mm。减速机主轴与炉排前轴不同轴度≤1.0mm或按随机技术文件规定找正。
1.4.3.5炉排风室的安装
1）先组焊炉排落灰装置的支撑角钢和下底板，再组装落灰活门与下底板接触面，通过连杆与外板把连接。活门安装要调整至活门与底板接触严密不漏风，拉杆各段同心并扳动灵活，无卡阻。
2）组焊各风室之间的隔板，要求各风室之间不串风，以防“短路”失去炉排分段送风，调节不同段燃烧的使用功能。
3）炉排两侧进风管安装时，在两侧侧墙板与进风管之间加石棉垫，用螺栓拧紧以不漏风为合格。与侧墙板连接的各风管，内装有螺形阀门通过连杆在风管外调整开闭，安装时打开手孔盖，观察蝶阀的严密性，在风管外调整盘上标明全开和全闭位置线。
1.4.3.6炉排侧密封的安装
炉排侧密封作用是防止风从左右侧墙和左右上导轨之间直接吹入炉膛，并且炉膛运行侧间隙将由侧密封所限定。
1）侧密封块纵向应平直，允许偏差1/1000。
2）两侧密封块与冷态时炉排间隙为8～10mm。
3）侧密封下部，即侧密封支撑梁和左右上导轨外侧之间用12mm×3mm扁钢点焊封闭，用此托住灌注珍珠岩水泥。
1.4.3.7炉排导轨及填充铁安装
1）上部导轨直接支撑和控制炉排的平稳运行，故导轨单体直线度应小于1/1000，安装后导轨上面四角在同一平面内，其平整度允许偏差5mm，相邻两导轨间距离小于±2mm。
2）安装上导轨横向的填充铁，填充铁和导轨之间应严密不串风。填充铁的上面如有高低不平应处理，避免炉排滚筒在填充铁上滚动不畅。
1.4.3.8链条安装
1）在操作平台上，将链条用倒链拉直，在拉紧状态下，逐根测量其长度。同一台炉排链条，其长度之差不得超过8mm。逐节检查链条质量，结节铆接后，两端铆头应平整，不得有毛口，裂痕等缺陷。
2）将链条接其长度编号，将较长的放在炉排中间，依次向两侧递减，排列其安装位置。
3）将链条安装到链轮上，注意链条环节上边有V型缺口，此处为加工基准面，其方向要朝炉条一侧，确保每根链首尾锁接用的螺栓位于一条炉排纵向中心垂直的同一条直线上。
1.4.3.9滚柱、衬管、长销的安装
1）炉排前墙板应预留穿长销的气孔，如无预留孔，施工时在此位置割开100mm×200mm孔作为长销专用，炉排冷运行合格后封堵此孔。
2）在链轮的正前方装三横排滚筒和衬管，但不穿长销，这样可使链条定位和可以转动，待长销穿3～5根时拆下这部分滚筒和衬管。
3）低速启动减速机使链条向后转三个链轮齿距时停下，在预留手孔处穿长销，并逐个装滚筒衬管，贯穿后两端螺帽锁紧，再开动减速机重复以上步骤直至滚筒、衬管、长销全部装完。
1.4.3.10炉排夹板和炉条安装
1）夹板与炉条的检查修理
a）炉条的长度偏差不应超过±1.5mm，锥端外偏差不超过±0.5mm，施工前对炉条抽查数量应占总数的20％以上。
b）炉排夹板总长偏差不超过±1.5mm，销孔孔位偏差不超过0～0.21mm，施工中逐个检查夹板，如发现不合格应修磨或更换。
2）将夹板和炉排装到链条上，从炉前开始将夹板装进链条，将炉条安装到夹板上，平行往炉后推进，至从动轴时停装。转动炉排大半周，转至主动轴上，停转炉排，继续往后推进夹板和炉条安装，重复以上步骤直至装完。
3）夹板和炉条装入时不能过松，也不能过紧，以装好后用手能扳动为宜。
1.4.3.11挡渣器安装
1）将挡渣器从炉前放到主动轴上部炉排上面。
2）开动炉排将挡渣器送到从动轴时停转炉排，用倒链逐个将挡渣器安装到位。
3）挡渣器应与炉排面接触严密，但不能卡住炉排，各挡渣器之间应搭接严密、不漏风，转动部分要灵活，支持档渣器的型钢要平整。
4）挡渣器搁座要求其凸台前部应控制在一条直线上；当炉排冷态试车合格后将搁座两端牢固砌入两侧炉墙内。
1.4.3.12炉排冷态试用应具备条件
1）炉排冷态试用应具备条件
炉排支架、运行层、前挡风门、后检查门等炉排本体以及与炉排相关的零部件、电器、仪表安装完毕，质量检查合格；炉排减速机安全装置调整合格，炉排主动轴轴承，减速机齿轮箱等加入润滑油和齿轮油后才可进行冷态试用。
2）炉排试用检查
开动减速机，着重检查炉排和减速机及前后大轴轴承有无异常声响和振动；炉条有无卡阻和断裂；炉排是否跑偏；运行中炉排平面是否平稳，有无起拱现象。
3）炉排冷运时调整
a)调整主动轴前的炉排拉紧螺栓，使炉排与下导轨接触长度占导轮全长的2/3为宜。
b)调整炉排长销，炉排运行时在穿长销的手孔处逐个拧紧长销的销紧螺母，长销两端只留螺母外2～3个丝扣，其余长出部分全部割掉。
表12－2链条炉排安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差mm
检验方法
炉排中心线位置
2
用水平仪、直尺、拉线、吊线和量尺进行检查。
前轴和后轴中心线相对标高
5
前轴、后轴的不平度
1/1000
墙板的标高差
±5
墙板的不垂直度、全高
3
墙板间的距离偏差
±5
墙板间两对角线的长度之差
5
墙板框的纵向位置偏差
±5
墙板的纵向水平度
1/1000全长
两侧墙板的顶面在同一平面上不水平度
1/1000
1.4.3.13侧密封
侧密封一般情况填充珍珠岩水泥，当炉排冷运检查确认无问题后停转炉排，拆除左右炉排炉条和炉排夹板各两块，从此空隙中填入10：3珍珠岩水泥，待填满后转动炉排，直到两侧侧密封全部填满时，恢复夹板和炉条，炉排继续转3～4圈。
1.4.3.14冷运磨合和考核
通过减速机从低速到高速，再由高速到低速连续冷运8h，观察和记录炉排轴承温度及其运行情况。
1.4.          4链条炉排安装的允许偏差及检验方法见表12－2。
试运行工艺
1.1锅炉试运行目的
锅炉试运行是全面考核锅炉的设计、制造安装、燃料及司炉操作的必要步骤，特别是司炉、水处理等，必须由经过专门培训合格的专职人员来担任。
1.2锅炉试运行分工
锅炉带负荷试运行由锅炉使用单位负责全面运行操作工作，安装单位负责运行期间处理安装的缺陷和必要的检查与修理。
1.3锅炉试运行时间
锅炉是在严密性试验合格，并经安全阀调整后，进行带负荷连续试运行48h，整体出厂锅炉进行带负荷连续4～24h试运行，锅炉运行正常为合格。锅炉带负荷连续48h试运行合格后，方可办理工程总体验收手续，锅炉安装工作全部完成。
暖管工艺
1.1锅炉房中的管道一般采用水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施。
1.2水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟内，并保证排泄畅通和安全，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60％。
1.3水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。
1.4水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以排出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
1.5管道冲洗应将水排尽，需要时可用压缩风吹干或采取其他保护措施。
施工组织设计