缤智的近光灯开关图像:共和国的家底：中国超级机器一览2

2008年9月2日凌晨5点10分，在南通海事局的精心维护下，全球首个在岸上船台建造的圆筒型浮动式储油生产平台在南通顺利下水。
此次下水的储油生产平台由江苏韩通船舶重工有限公司为挪威船东建造，是国内建造的首个同类型海洋平台。整个平台呈圆筒型，直径达66米，型深27米。因为采用了独特的圆桶式设计，使该平台无需依赖复杂而昂贵的转塔和旋转密封装置而长期独立系泊海上，具有较高的稳定性和抗风浪性。平台上建有一座炼油厂、一座输油专用的注气站、一座大型储油库，日加工原油约3万桶，储油能力可达30万桶。平台竣工后将长期系泊于北海水域，从事海洋石油的生产与储存。
由于此次下水在全球属首次，无任何实践经验可以借鉴，平台下水时的重量近1.2万吨，重心高，下水速度快，下水冲程远，且平台呈圆筒型，与常规船舶比较，容易发生旋转，稳向性能较差，对周围通航环境、风力、水流等因素的要求较高。为保证平台安全下水，南通海事局多次派出业务骨干，到现场进行察看，并组织海事、引航、船务、水文等方面的专家召开咨询会，对方案进行周密论证。
5时10分，平台开始从滑道上下滑，下水时速度近每秒3米。在6艘大马力拖轮和岸上卷扬机的共同作用下，平台被稳稳地控制住，并顺利穿过110米宽的内港池口，安全靠泊码头。
近年来，随着大型石油公司对海洋油气田开发产生兴趣，海洋工程市场前景看好。中远船务、惠生重工、韩通船厂纷纷进军海洋装备制造业。投资80亿元的中远海工基地在启东开工建设，主要建造海洋钻井平台、大型半潜式钻井平台和特种海洋装备，预计一期工程今年底完工，全国最大的民营造船企业熔盛重工也有意进入海工产品领域。南通海洋装备制造业新高地悄然崛起。


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作者：一级军士长　回复日期：2011-01-27　20:37:16　回复
作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　20:45:03　回复
十七：
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世界最大船用曲轴
——打造中国芯，突破技术垄断
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工程总投资：1000万元以上
工程期限：2007年——2009年

作者：采蘑菇的维尼　回复日期：2011-01-27　20:46:24　回复
作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　20:47:17　回复
上图是：2007年12月29日上午，由大连重工起重集团控股的大连华锐船用曲轴有限公司自主研制的第一根大型船用曲轴正式下线。它长6.7米，重41吨，精加工要求很高，在旋转时的振动的振幅不能小于人头发丝的五分之一。

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　20:51:07　回复
2008年7月27日，迄今为止国产最长最重的船用曲轴在上海电气临港重装备基地下线。这是中国第一根8K90MC－C船用大功率低速柴油机曲轴，全长16米，重约200吨，填补了国内空白。也标志着上海电气在中国率先具备了大缸径船用曲轴的制造能力。
继取得这一最新成果后，2009年，上海电气重工集团还将根据海外用户需求，试制世界上最大型号规格的12Ｋ98ＭＣ－Ｃ曲轴等超大超前规格的产品。上海船用曲轴公司总经理刘超明表示，随着技术的积累和成熟，我国造船业有望打破“一轴难求”受制于人的瓶颈，推动我国从“造船大国”向“造船强国”加快迈进。
打造中国芯
曲轴作为船用发动机的关键部件，被誉为船用柴油机的"心脏"，对船舶的安全起着至关重要的作用，大型船用曲轴要求与船舶寿命相等，终身免维护，使用期限一般在二三十年以上，占发动机总造价的三分之一。但中国造船业几十年来却一直缺少这颗“中国心”。由于其重量大、加工精度要求高、制造技术难度高，因而业内常用"是否具备曲轴制造能力，从某种程度上代表了一个国家的造船工业水平。目前日本、韩国、捷克、西班牙等少数几个具备制造大型船用半组合式曲轴能力的国家高度垄断着国际上大型船用曲轴市场。
韩国和日本造船业的重要优势之一，就是它们对曲轴的高度占有。有鉴于此，上海曲轴公司扮演的角色相当重要，既是解决大功率船用主机配套产品产能不足的突破口，又是我国造船产量在“十一五”末占领世界市场份额25％以上的重要落脚点。
由于少数几个国家完全垄断了全球的曲轴，2001年以后，中国造船业常常碰到用比以前高出一两倍价格也买不到曲轴的情况。柴油机生产厂订不到曲轴就不能生产柴油机，船厂买不到主机就不敢接船舶订单，以致“十五”期间放弃了几百万吨的海外造船订单。 在一次国际订货会上，几位日本、韩国的曲轴供应商同一位国内船用柴油机厂的负责人开玩笑说，喝一大杯白酒就卖一根曲轴，这位负责人二话没说，就端起酒杯，直吓得供应商连连拱手，因为他们生产的曲轴将优先供应本国，根本不敢轻易许诺给中国客户。
随着原材料成本上升以及其他国家自身需求量的猛增，每根船用曲轴价格目前已达50万美元以上。该关键部件自造能力的缺失一度制约着我国船舶工业的发展，也让中国在荣获"世界第三造船大国"之名的同时付出了高昂的代价。有统计资料显示，1978~1997年，中国在进口曲轴上花费高达9000多万美元。而近年来，由于曲轴价格持续飞涨，以及中国造船业对曲轴需求量的增加，每年进口曲轴的费用已经高达四五千万美元。近几年来，半组合曲轴供求矛盾更为突出，价格逐年提高，并且交货期也经常得不到保证。因此，迅速建立中国自己的曲轴生产基地，实现船用大功率低速柴油机曲轴国产化已经成为我国经济建设中的一项战略任务。
发展过程
2001年前后正是世界造船工业新一轮的扩张期，各国对大型高技术附加值船的需求激增。船用配套设备自造水平低下与中国的船舶生产大国的地位极不相称，特别是船用柴油发动机的核心部件曲轴不能自给，这一尴尬现状正是上海船用曲轴诞生的背景。
为改变我国造船业"船等机、机等轴"的现状，2001年，在国家领导人的有关指示下，国家发改委批准上马船用半组合曲轴国产化项目，并安排了部分国债资金予以支持。
2002年5月，上海电气（集团）总公司、沪东中华造船（集团）有限公司、中国船舶重工集团公司和上海工业投资公司共同投资组建上海船用曲轴有限公司，投资1.86亿元开展船用半组合曲轴的科技攻关。
技术难度
表面上看，曲轴只是个十多米长几十吨重的一块“铁疙瘩”。然而，它的设计和制造工艺却相当复杂。
曲轴是柴油发动机直接与螺旋浆轴联结而传递推进力的。是由将钢铁打制成型的锻造钢和在模具中熔铸的铸造钢制成的。制造方法大体上有二种，一是整体制造的曲轴，主要用于中小船舶和发电用中、高速的冲程的柴油发动机,这种曲轴我国早能自给自足，另一种是组装式曲轴，主要用于大中型船舶和发电用低速二冲程柴油发动机，是将曲拐和轴颈部件热压成为整体。这种曲轴直到2005年我国才实现零的突破。
组装式曲轴的曲拐有锻造和铸造二种制造方法，锻造方法需要用压力机等装备，所以气割及机械加工费用高，制造成本高。但是由于用压力机加工，疲劳强度可提高。铸造方法与锻造方法比，在成本上有优越性，可批量生产，但疲劳强度比锻造的低。目前，国内生产曲轴毛坯锻件的企业有两家，即鞍钢重机与一重集团。
船用大马力低速柴油机曲轴形状复杂，传递动力大，承受交变载荷，在船舶寿命期内不允许更换，因此对曲轴钢的纯净化，强度、硬度等有很高的要求，对曲轴毛坯锻件的强度、耐疲劳、抗冲击等性能要求十分苛刻，而且曲轴毛坯一体化成型工艺复杂，锻件制造还必须获得国际制造许可证和船级社的工厂许可。
2007年12月7日，鞍钢重机公司正式接到丹麦MAN-B&W总部的“大型船用柴油机曲轴锻件制造认证证书”，这表明鞍钢成为国内第一家申请六家船级社认证生产大型船用柴油机曲轴锻件的企业。鞍钢重机公司从2006年5月开始进行大马力柴油机曲轴毛坯锻造的研发。采用先进的真空冶炼、真空浇注技术，成功实现了曲轴钢的纯净化冶炼、浇注，使钢质满足了曲轴钢标准要求；利用计算机模拟技术，优化设计了曲轴柄弯锻模具、锻造工艺、热处理工艺，从而使曲轴毛坯锻造获得成功。
2007年8～9月，一重集团相继获得了中国船级社和英国劳氏船级社的工厂认可证书，10月28日，正式收到了丹麦MANB&W总部的"大型船用柴油机曲轴锻件制造许可证"。至此，一重集团已取得了生产规格80以下曲轴毛坯的全部认证，具备了大型船用柴油机曲轴锻件的资质。一重集团现正在积极进行 MANB&W和Wartsila-NSD（瓦锡兰）两种结构形式的90级曲轴认证工作，预计2008年上半年可以通过认证，同时可取得6家以上船级社工厂认可。届时，一重集团将具备生产所有级别的船用曲轴毛坯锻件的资质。一重集团正经过实施曲轴产业化的技术改造后，2008年具备年产75根曲轴毛坯的生产能力。
上海曲轴公司第一根曲轴原计划下线时间是2004年6月，之所以延后到2005年1月，就是因为研制过程中不断遇到新问题。2005年1月，中国第一根国产船用大功率低速柴油机半组合曲轴在上海船用曲轴有限公司顺利下线，这根7.5米长、约60吨重的船用柴油机半组合曲轴实现了我国在该领域零的突破。这根曲轴的诞生是"十五"期间中国船舶行业配套领域最大的技术突破。
为了提升技术，该公司广泛吸收国内外曲轴毛坯制造和曲轴加工技术，通过引进国外专家、与国内知名高校科研院所合作等多种方式，采用“产学研”战略联盟、联合攻关的技术创新模式，走出了一条产学研结合，自主创新，自主开发的发展道路，在曲轴材料、曲拐弯锻工艺、曲轴红套工艺、曲轴精加工工艺等诸多方面取得重大突破，掌握了曲轴制造过程中的关键技术，形成了一批具有自主知识产权的曲轴核心制造技术。其中，先进的曲轴红套技术、带回转刀架的专用曲轴机床曲轴精加工工艺及宽刃刀具设计和应用、“柴油机—曲轴—船舶轴系—螺旋桨系统”动力学分析的攻关课题难度已达到国际同类产品水平。截至2006年12月底，该公司已申请国家专利10项，其中实用新型专利3项，发明专利7项。
目前，该公司已累计承接船用曲轴合同152根（其中出口96根），2007年已完工50多根，2008年计划生产100根。
据资料，到2010年，中国需要大型船用半组合曲轴约310根，2015年将达 473根。届时，全世界的大型船用半组合曲轴仍将供不应求。为迅速形成产业规模，上海电气集团及时决策，抢先在临港重型装备制造基地开始了曲轴二期工程的建设。据悉，该公司曲轴二期项目投资5.92亿元人民币，新建厂房约24000平方米，新增曲轴车床、曲拐立车等专用设备32台套，形成年产200根曲轴的生产能力。
据透露，到2010年，该公司将实现年产240根大型船用半组合曲轴的规模，跻身世界曲轴制造企业前三名；到2015年，计划在曲轴的产品质量、生产能力和企业品牌方面保持世界第一。
目前，国内仅3家企业可以生产大型船舶用曲轴，具体情况如下。
上海船用曲轴有限公司2007年生产了40根曲轴，不但打破日韩等少数几国对技术和市场的垄断，还有一半产品完成了出口。随着二期项目启动，2008年产量将是去年3倍，可达120根，目前公司已累计承接船用曲轴合同152根(其中出口96根)。另外，计划2009年年产160根，2010年达到200 根，届时几乎能与韩国斗山重工旗下的船用主机曲轴制造厂不相上下。斗山重工在2004年和2005年所生产的这类曲轴分别为200根和220根。自 2006年增加产量达到270根后，未见有报道称再有扩产计划。
青岛海西重工自去年5月生产第一根曲轴至今已经生产了15根曲轴，已形成年产50根半组合式曲轴的装配、机械加工生产能力。二期项目建成投产以后将形成年产150支船用大型柴油机曲轴，其第一根船用曲轴已于去年5月份成功下线。
大连华锐曲轴公司现在已经形成了年产40根曲轴的生产能力，而到2009年，其生产能力将达到75根。目前这个公司在手的大型船用主轴合同已达63根，其中今后3年的合同分别达到23根、38根、2根，而订货意向已达58根。
图一、曲拐在弯锻

图二、曲轴的红套

图三、整根曲轴在车床上加工

图四：曲轴成功下线

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　20:52:23　回复
A

作者：HP猫　回复日期：2011-01-27　20:54:52　回复

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　20:55:20　回复
十八：
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世界最大电动轮矿用车
——服务于2000万吨级煤田
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工程总投资：2400万元以上
工程期限：2007年——2009年
360吨尤尼特瑞格MT5500型电动轮矿用车

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　20:57:04　回复
%2007年6月13日，内蒙古北方重型汽车股份有限公司(简称北方股份)生产的360吨尤尼特瑞格MT5500型世界最大电动轮矿用车在神华集团准格尔黑岱沟露天矿完成总体装配，这是国内首台360吨世界最大电动轮矿用车的问世，标志着中国矿用汽车事业的发展又迈上了一个新的台阶。从全球范围来看，目前能够生产360吨电动轮矿用车的制造商只有三家，公司位列其中。
360吨尤尼特瑞格MT5500型电动轮矿用车，车宽9.45米，长15.39米，高7.67米，自重223吨，载重后为557吨。是到目前为止世界上装载量最大的矿用车。该车的完成，充分证明了北方股份是目前世界上唯一一家能够在同一工厂、同一条生产线上生产25吨到100吨机械传动轮矿用车和120吨到360吨电传动轮矿用车以及23吨到42吨铰接式自卸车三大系列产品的工程机械制造企业。同时也为保证北方股份顺利完成与神华集团签订的37台360吨MT5500电动轮矿用车和18台260吨MT4400电动轮矿用车合同打下了坚实的基础。
作为集世界一流露天采掘设备之大成的神华准能公司，目前已引进了代表当今世界采掘业发展方向的先进工艺如：轮斗工艺、单斗电铲加卡车运输工艺、吊斗铲倒堆工艺等投入到目前国内最大露天煤矿黑岱沟露天煤矿剥离中，在建设中的哈尔乌素露天煤矿，准能公司将单斗电铲加卡车运输工艺中的卡车由过去单车最大运能154吨提升到326吨，将进口MT5500型卡车37台用于剥离生产。新引进的MT5500型卡车，单车购置费用近300万美元，由美国厂家与国内包头北方股份公司联合生产与组装。为加快组装进度，培养自己的技术人员，神华准能在厂家组装的同时，一方面做好组装监理工作，另一方面进行自行组装，在厂家完成4台组装任务之际，自己组装的第四台卡车也已竣工。伴随这种大功率卡车的投入，我国矿用汽车业的发展将迈向一个全新台阶。
国际矿用车市场的市场容量在1300辆左右，总装载量20亿吨左右。矿用车的主要用在煤矿、金矿、铜矿和铁矿，用户主要分布在澳洲、美洲。澳大利亚是世界矿用车最大的用户，仅2004年就购进500台。我国目前矿用车保有量在3000台左右，2005年销量在580台，2006年预计销量在700台左右。前几年矿用车的市场需求主要以45吨以下为主，近年来大吨位需求开始上升，尤其是2005年以来，大吨位和电动轮销售比例出现大幅度上升。
大型矿用车国际上主要生产厂家是卡特彼勒（美国）、小松（日本）、特雷克斯（美国）（以及被特雷克斯收购的优尼特瑞格）、别拉斯（白俄罗斯）、日立（日本）、利勃海尔（德国），这些厂家在国际的市场份额占到90%以上。国内厂商主要是北方重工、湘潭电机、北京重型汽车厂、首都重型车厂、本溪重型车辆厂等5家企业。北方股份在国内企业中所占份额达80%以上。在50吨以上市场，北方股份更是占到90%以上的市场份额。
为了追求生产效率，大型矿山偏爱使用载重量较大的矿用汽车，近年来随着矿山开采的规模的增加，大吨位矿用车的需求比例不断增加，超大吨位的矿用车不断出现。升级步伐不断加快。矿用车的吨位的快速提升始于60年代，在这之前，机动轮电动车是标准的产品。从50年代的30~40吨发展到60年代的60~70吨，在60年代开始柴油发电驱动应用于矿用车之后，矿用车吨位得以大幅度快速提升。现在常用的机动轮最大吨位在100吨左右，而电动轮最大吨位已经达到360吨。400~500吨的可能在不久的将来也会出现。我国在2005年以前主要以40~50吨为主，2005年以后大吨位车需求开始快速上升，现在已成为市场主流产品。
随着世界制造业向中国转移的大趋势，世界矿用车的中国制造比例也将大幅上升，主要驱动因素包括中国制造技术的提升，劳动成本的低廉以及国内市场的拉动。北方重工的矿用车销售遍及越南、朝鲜、卡塔尔、老挝等周边国家以及尼日利亚、津巴布韦、南非等非洲国家，矿用车的出口涵盖了从3303D（25吨级）到TR100（91吨级）的所有机型，品牌知名度日益提高。
TEREX-UnitRig MT5500 | 特雷克斯-尤尼瑞格[美国] MT5500
该系列包括MT5500和改进型MT5500B，采用的是交流电传动系统，MT5500B共有4种柴油发动机可供选择，[功率分别为2014kW-2723kW]，最大一款为MTU/DDC的Series4000，4冲程20缸，8845kg，油箱容量为3028L，空车质量是232t。
技术参数[MT5500B]：
外形尺寸：15.4m×9.5m×7.7m
最大功率：3705马力[2723kW]
额定载重：326t[360美吨]
车箱容积：218m3

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　21:00:52　回复
十九：
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世界最大缸径船用柴油机
——沪东重机8K98MC型船用低速柴油机
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工程总投资：5000万元以上
工程期限：2007年——2009年
2007年6月30日，一台单机功率达49680马力（36550千瓦）的超重型船用柴油机主机在大连船用柴油机厂建造成功，这台船用柴油机主机的型号为8K90MC-C，机长为15.6米，高12.4米，自重达1253吨，高度超过4层楼，仅机内的一根曲轴就重211吨。它的建造成功，打破了日、韩在5万马力柴油机市场上的垄断地位。这台柴油机操纵灵活可靠，可实现24小时无人值守，技术指标、经济指标均代表了目前世界船用主机的先进水平，成为国际上船东优先选择和争先抢购的船舶主动力源。大连船用柴油机厂目前手持主机合同150台，金额超过65亿元，生产已经排到2010年。

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　21:02:49　回复
%2007年1月，沪东重机股份有限公司与江南造船(集团)有限责任公司正式签约，国内最大功率的8K98MC型船用低速柴油机将安装在江南造船(集团)为中国远洋运输（集团）公司建造的5100TEU集装箱船上，这标志着我国大型集装箱船动力自主配套又实现了新的突破。
8K98MC船用低速柴油机是国防科工委高技术船舶科研计划重点支持项目，是迄今为止世界制造的最大缸径柴油机，也是目前国内功率最大的船用柴油机。沪东重机股份有限公司自2002年起开展大功率低速柴油机关键制造技术攻关，在成功研制出7S80MC机和7K90MC机的基础上，又研制出8K98MC机。这表明我国船用大功率低速柴油机国产化研制能力进一步增强。
8K98MC型低速柴油机缸径980mm，活塞行程2660mm，最大功率49840千瓦（67782马力）。本次合同签约4+4+4台，已生效4台，首制机计划2008年9月完工。
经过多年发展，沪东重机目前已位居全球低速柴油机五强，年产柴油机可达 150 万马力以上。2007后公司增长动力主要来自于产能和产量的大幅扩张（从100万力产能计划扩张到400万马力）。
沪东重机股份有限公司位于上海黄浦江畔的浦东新区，占地20.9万平方米，现有职工1700余名，于1998年5月在上海证券交易所成功上市。公司是中国目前生产规模最大、技术开发能力最强的船用大功率中、低速柴油机生产基地。
公司于五十年代初开始研制船用大功率柴油机。1958年成功研制出中国第一台船用大功率柴油机；1965年自行设计制造中国首台万匹机。改革开放以来，公司又引进船用中、低速大功率柴油机专利技术，先后制造出MAN-B&W、SEMT、SULZER系列等多种机型的专利产品。其中1997年成功研制出世界首台5S50MC-C柴油机，并得到ABS、CCS、DNV、GL、LR等世界12家船级社的认可。截止到2005年8月份，公司累计制造柴油机已突破1000万马力；2006年预计将完工柴油机82台/150万马力。在保持柴油机主业快速发展的同时，又积极开发非柴油机产品，例如柴油机配件、地铁盾构和美国GE排气缸等等。
目前,全国有14家船用柴油机生产厂,其中能够生产1万马力以上低速,大功率船用柴油机的只有沪东重机,大连柴油机厂,宜昌柴油机厂。沪东重机是目前国内船用柴油机行业的龙头,占有65%的市场份额。
船用柴油机
柴油机动力装置具有比较优良的性能，在现代舰船中，不论商船﹑渔船﹑工程船及各种军用舰艇上都得到了极为广泛运用。目前以柴油机作为主机的舰船占90%以上，柴油机船总功率占造船总功率的82%以上。由此可见柴油机动力装置的绝对统治地位。
柴油机动力装置具有以下优点：
（1） 有较高的经济性，耗油率[Kg/(KW.h)]比蒸汽﹑燃气动力装置低得多，其中高速柴油机（1000r/min以上）耗油率为0.16—0.18；中速机（300—1000r/min）为0.125—0.170；低速机（300r/min以下）为0.120—0.140。一般蒸汽轮机的耗油率为0.18—0.35；燃气轮机的耗油率更大，为0.24—0.40Kg/(KW.h)。 这一优点使柴油机舰船的续航力大大提高，换言之，一定续航力下所需的然油储备更少，从而使运行成本降低，有效载荷更高。
（2） 重量轻，柴油机动力装置中除主机和传动装置外不需要锅炉﹑燃烧器及这些设备附带的共质输送管道等，所以辅助机械设备相应减少，布置简单，因此单位重量指标较小。
（3） 具有良好的机动性，操作简单，启动方便，正倒车迅速，一般情况下正常启动到全负荷只需要10到30分钟，紧急时仅需3到10分钟。虽然这一指标比燃气轮机装置差些，但它不需要像燃气轮机装置那样需要一套复杂的启动和倒车设备。柴油机装置停车只需要2到5分钟，主机本身停车只需要几秒钟。
但柴油机装置也存在以下几个缺点：
（1） 由于柴油机的尺寸和重量按功率比例增长快，因此单机功率受到限制，低速柴油机也紧有40000KW左右，中速机20000KW左右，而高速机仅在8000KW或更小，这就限制了它在大功率船上使用的可能性，大功率舰艇希望的功率植普遍在30000到500000KW，故无法胜任。
（2） 柴油机在工作中的噪声﹑振动比较大。
（3） 中﹑高速柴油机的运动部件磨损比较严重，高速机的整机寿命仅1000到2000小时。
（4） 柴油机在低转速时稳定性差，因此不能有较小的的最低稳定转速，影响了船舶低速航行性能。另外，柴油机的过载能力也较差，在超过负荷的10%时，一般仅能运行1小时。
近年来，随着中国造船业在市场上风生水起，“中国因素”成为国际船舶市场上一个时新名词，它也在一定程度上影响着国际船舶市场的变化与发展。
中国造船业不断致力于加快世界三大主流船型的技术能力提升，回首上世纪90年代末之前，面对30万吨VLCC、8000TEU的集装箱船、15万吨散货船的建造，都只能望而却步，而在这短短几年间，中国造船业在集装箱、油轮、散货船三大主流船型上已经做大做强，不仅中国船东将新船交由本国制造，而且国际船东都将目光投向中国。
目前我国三大主流船型散货、油船、集装箱船呈现并驾齐驱的态势，无论VLCC、散货船包括大型矿砂船、万箱的集装箱船，覆盖面是全方位的、从小型到大型的，并且是呈系列的，油船有VLCC、好望角型、苏伊士型、巴拿马型等，几乎各种型号的船我国都能建造。无论从完工量、接单还是手持定单上看，这三大主流船型都是形成全方位和系列的发展态势，成为真正意义上的三大主流船型。我国造船技术水平有大幅度的提高，不仅是主流船型，在高附加值船方面也有很大突破，如LNG船今年要交船，建造的进度一切都按照计划进行，而且重大的关键的技术也已经一个个攻破了。

作者：lcx104　回复日期：2011-01-27　21:05:17　回复

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　21:06:40　回复
二十：
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世界单轴最大功率机车
——南车株洲DJ4大功率交流传动电力机车
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工程总投资：1000万元以上
工程期限：2007年——2008年
2008年9月25日，世界单轴最大功率电力机车首台车体在株洲试制成功，这类大功率交传电力机车属国务院、铁道部铁路装备现代化重点项目，首台机车车体的竣工标志着该项目取得了重大进展。

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　21:10:03　回复
%2007年8月18日，铁道部与南车株机公司签署了1200台六轴机车的购销协议并正式签订了其中500台的采购合同，项目由南车株机公司自主设计、自主研发、自主制造，拥有完全自主知识产权。项目采用世界单轴功率最大的六轴电力机车系统集成及配套技术，单轴功率达1600KW，具有性价比更高、线路适应性更广优点，是我国未来的主型货运电力机车。
DJ4大功率交流传动电力机车，为八轴交流传动，总功率达9600千瓦，将以120公里的时速牵引着2万吨列车，飞驰在山西大同到秦皇岛的千里铁道线上，缓解晋煤外运的难题。
作为我国最大运输能力的“西煤东运”专用通道“大秦线”，自1988年底开通以来，虽然开行过5000吨级、10000吨级的运煤专列，年运量逐年攀升，但运输能力已近饱和。据专家预计，到2020年我国煤炭需求量将达到24亿吨。运能不足导致国内部分发电企业出现缺煤停机现象，严重影响了电力生产和电网安全。因此，发展更大功率的交流传动电力机车迫在眉睫。
承担该型机车研制重任的中国南车集团株洲电力机车有限公司，是中国铁路机车车辆行业的龙头企业，凭借其强大的系统集成优势和自主创新能力，为中国铁路提供了近3500台电力机车，在中国铁路五次大提速中多次担纲主力，并创下了中国铁路发展史上的多个第一。DJ4大功率交流传动电力机车的成功下线，将中国铁路机车车辆装备与国外先进水平缩短了10到20年，为企业创建70周年增添了喜庆色彩.
中国南车集团株洲电力机车有限公司前身为中国南车集团株洲电力机车厂，创建于1936年，1958年研制成功中国第一台干线电力机车，1978年全面转产电力机车。历经半个多世纪特别是改革开放27年来的积累，公司已发展为中国轨道电力牵引装备主要研制生产基地和城轨交通设备国产化定点企业，享有“中国电力机车之都”的美誉，也是国内唯一的电力机车整车出口企业。
株洲电力机车有限公司年产干线电力机车能力达260台(按6轴车计)，截止目前，已累计向中国铁路提供了各型电力机车3500多台，占全国铁路电力机车总拥有量的70%左右。


作者：歪脖松　回复日期：2011-01-27　21:13:08　回复
JY看来要傻眼了
作者：xzg468　回复日期：2011-01-27　21:15:14　回复
新中国成立后，前30年以军政为中心发展，保证了国家安全，制造出了两弹一星。后30年以经济为中心发展，提高了人民生活水平。前后30年发展都不错，只是目标不同。不能因为目标不同把前后30年发展对立起来。未来科学发展观，应当逐渐以技术研发为中心发展，实现中国现代化的目标。

作者：歪脖松　回复日期：2011-01-27　21:15:31　回复
JY会说这些都是PS的,是模型
作者：xzg468　回复日期：2011-01-27　21:16:28　回复
看看世界史，是国家利益竞争导致技术进步。各国国情不同导致意识形态不同，工业革命产生于英国君主制时期，而不是民主的美国。其实中国特色的社会主义是多种所有制并存，包括野蛮资本主义，用其中社会主义部分政府，国企为主的研发队伍进行技术研发，中国技术上自主研发多是以模仿式技术研发为主，所以研发上要有长期资金亏损的准备。只有社会主义的国家意志才可能完成。民营资本不可能完成，只有以国企为主的研发队伍才可能完成使产业升级，完成中国特色的社会主义国家的现代化。美国主要研发原创技术.中国技术模仿都这么难，美国研发原创技术应当更难。中美之间技术差距应当越来越小,中国在技术上追上美国还是有希望的！

作者：wzp124　回复日期：2011-01-27　21:17:23　回复

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　21:15:18　回复
二十一：
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沈重造出我国最大直径盾构机 总重量达1600余吨
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北方重工沈重集团历时10个月，制造出我国最大的直径为11.97米泥水平衡式盾构机，12月7日，这台专门为北京铁路地下直径线工程研制的“巨无霸”经分体拆解，运往首都。这是沈重集团制造出的第8台，也是今年制造的第4台盾构机。打造世界最大的盾构机制造基地，北方重工集团又迈出了坚实的一步。
据介绍，这台盾构机全长60米，总重量1600余吨，总功率达到11870千瓦，创下了中国之最。
涉入隧道掘进机制造领域，这是北方重工集团适应“重大装备、高端成套”的发展定位实施的一项重大举措，通过引进消化吸收再创新，现已掌握了全系列包括土压平衡盾构机、泥水平衡盾构机和硬岩掘进机的生产制造技术。在国内诸多投标项目中，北方重工集团作为国内唯一的投标主体，多次击败国外竞争对手，先后中标24台大型隧道掘进机制造合同。
这次北方重工集团中标的北京铁路地下直径线工程项目是目前国内城市最大直径的双线电气化铁路隧道工程，东起北京站，西至北京西站，紧邻明城墙、正阳门等国家级文物，因此被北京市政府列为 “最难、风险最大的在建地下工程”。11月5日，这台盾构机通过专家验收，各项指标均满足出厂要求。


作者：xzg468　回复日期：2011-01-27　21:17:41　回复
新中国成立后，前30年以军政为中心发展，保证了国家安全，建立了独立完整的工业体系与国防体系，制造出了两弹一星。后30年以经济为中心发展，提高了人民生活水平。前后30年发展都不错，只是目标不同。不能因为目标不同把前后30年发展对立起来。未来科学发展观，应当逐渐以技术研发为中心发展，实现中国现代化的目标。

作者：好啊好啊好啊　回复日期：2011-01-27　21:18:53　回复
作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　21:18:24　回复
二十一：
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我国功率最大的重型燃气轮机
——R0110燃气轮机
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工程总投资：10亿元以上
工程期限：2002年——2012年

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　21:20:06　回复
R0110重型燃气轮机是“十五”期间863重大专项，“官产学研”联合模式发展。项目预算5亿。黎明与606所、清华大学、中科院工程热物理研究所、上海交通大学等单位组成设计研制项目联合体，借鉴国外技术，引进国外智力。R0110预期输出功率114500KW（150000马力，排水量接近1 万吨的日本金刚级驱逐舰的总功率才100000万力），热效率36%。在RO110母型机基础上，可以实现60MW、160MW与200MW以上系列燃机。R0110舰用型号论证工作已经开展，可以作为中型常规航空母舰的主动力。
R0110是我国自主研制的第一台重型燃气轮机，它的研制成功预示着我国将成为世界上第五个具备重型燃气轮机研制能力的国家。这对于提高我国的综合国力具有积极推动作用。他表示，中国一航将继续精心组织、统筹安排，确保研制工作万无一失。
曹健林对R0110重型燃气轮机项目给予高度评价。他指出，这个项目是我国节能减排攻坚战取得的一项重大成果，我们要进一步抓紧项目研制进度，加强基础研发，把自主创新的国策落到实处。

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　21:23:42　回复
二十三：
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世界最大水轮发电机
——三峡70万千瓦水轮机组
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工程总投资：4亿元以上
工程期限：1996年——2009年
三峡工程左岸电站厂房内景（摄于2005年8月8）

作者：剑出随风　回复日期：2011-01-27　21:24:02　回复

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　21:24:59　回复
2008年8月7日，三峡工程经过十多年的建设，已开始发挥防洪、发电、航运等综合效益。大坝全线达到185米高程，水库蓄水位达到156米，左右岸电站已有24台机组投产运行，累计发电2482亿度。
三峡工程蓄水发电后，滚滚江流将在这里转化为强大的电能，源源不断地输往祖国四面八方。三峡工程水电站分左右两个厂房，共安装２６台发电机组。左厂房安装１４台机组，右厂房１２台，单机容量均为70万千瓦，总装机容量1820万千瓦。单台水轮发电机组重量近万吨左右，是当今世界已投产的水轮发电机组中重量最重的机组。为推力轴承置于下机架的三导轴承半伞式竖轴混流式水轮发电机组，额定出力700MW，转速75转/分。
转轮是水轮发电机组的心脏，其质量、性能直接影响到发电机组的安全、稳定和效率。该转轮直径10.07米、高5.4米、净重416吨，不锈钢铸焊结构，由上冠、下环和13块每块重达近18吨的叶片焊接而成， 每块叶片最大轮廓尺寸为4537×4951× 2300毫米，净重17.49吨，VOD精炼钢水，探伤要求为CCH70-3，其尺寸、重量、技术含量、制造难度都堪称当今同类产品的世界之最。
机组发电机转子最大直径为18.74米，高3.42米，重量为1779吨，整体起吊重量达1999吨。是当今世界已投产的水轮发电机组中重量最重的机组。由哈尔滨电机厂有限责任公司研制，葛洲坝集团机电建设公司负责安装。
转子磁轭是三峡发电机的关键部件，由13500多片转子磁轭冲片装配而成，重达1300多吨。磁轭冲片的尺寸精度和表面粗糙度的要求很高。3.6平方米的冲片上均匀分布着50个孔，孔与孔之间的距离误差要求在正负0.05毫米范围。以前国内一直采用冲床加工磁轭冲片，精度上难以达到要求，而且冲床加工的钢板边缘易起毛边，叠加起来后不平整，也难以满足平整度的要求，冲床加工还存在噪音大、不安全等问题。
东方电机股份有限公司对整台发电机转子的磁轭冲片采用激光技术切割完成，这在国内尚属首次，是中国发电机部件加工能力提高的结果，而激光数控切割机由中国华工科技激光公司制造。
水轮机转轴由哈尔滨电机厂生产，目前世界上同类产品中最大的，轴径达4米，重量超过100吨。为了能够完成这样超大尺寸的产品生产，哈尔滨电机厂特别引进了20米数控卧车，设计了专用特制刀架。
水轮机座环直径14.6米、高4.86米、重391吨，尺寸和重量均为世界之最。
发电机额定容量778MVA，功率因数0.9，为提高在高水头下水轮机运行的稳定性，发电机设最大容量840 MVA，可连续运行。发电机额定电压20千伏，采用定子绕组水冷、转子空冷的冷却方式。发电机定子机座外径21.42/20.9米，定子铁芯内径18.5/18.8米,铁芯高度3.13/2.95米，单台机组约重6600吨，是目前世界上最大的水电机组。
自2003年7月首批机组投产以来，三峡电站机组相继经历了135米、156米、172.8米等不同阶段蓄水位的运行考验。现场试验表明，水轮机的真机性能与模型试验结果的符合性较好。水轮发电机组运行安全稳定，能量、空蚀和电气等性能良好，主要性能指标达到或优于合同要求。
从“六五”计划开始，国家将三峡机组列入重大技术装备科技攻关项目，国内重点在哈尔滨大电机研究所、哈尔滨电机厂有限责任公司(哈电)和东方电机股份有限公司(东电)建立了高水头试验台、1000～3000吨推力轴承试验台，扩充强度、电机、通风、绝缘等试验室，产学研相结合开展科研工作并取得了成果，为国内三峡机组论证和可行性研究报告提供了有效的技术数据。
2008年8月28日，哈电集团哈尔滨电机厂有限责任公司在北京与中国三峡总公司签订了合同金额达44.27亿元的采购合同，为三峡总公司旗下的金沙江向家坝、溪洛渡水电站生产10台巨型水轮发电机组，其中溪洛渡左岸电站6台机组单机容量为77万千瓦，向家坝左岸厂房4台机组单机容量为80万千瓦，即将成为世界最大水轮发电机，而目前世界上已投入运行的三峡水电机组最大单机容量为70万千瓦，显示出我国机组制造已达到世界领先水平。
2007年4月3日15时48分，三峡右岸电站首台国产水电机组———26号机组转子开始起吊，70分钟后，转子平稳落入既定的26号机坑。26号机组转子由哈尔滨电机厂有限责任公司研制，葛洲坝集团机电建设公司负责安装。总成后的转子重量为1799吨，直径达18.43米,高3.435米，整体起吊重量达1999吨。该转子组装工作于2006年7月14日开始，至2007年4月2日全部完成，历时近10个月，整体组装质量优良，这是目前世界上最大的水轮机转子。

作者：剑出随风　回复日期：2011-01-27　21:27:43　回复
作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　21:27:55　回复
二十四：
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世界最大电渣重熔炉
——上海重机200吨级电渣重熔炉
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工程总投资：1亿元以上
工程期限：1972年——1980年

作者：后仰跳楼　回复日期：2011-01-27　21:31:31　回复

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　21:30:24　回复
电渣重熔是利用电流通过熔渣时产生的电阻热作为热源进行熔炼的方法。其主要目的是提纯金属并获得洁净组织均匀致密的钢锭。经电渣重熔的钢，纯度高、含硫低、非金属夹杂物少、钢锭表面光滑、洁净均匀致密、金相组织和化学成分均匀。
美国霍普金斯(R.K.Hopkins)于20世纪40年代首先提出这种精炼方法的原理。其后苏联和美国相继建立工业生产用的电渣炉。一九五八年,乌克兰德聂泊尔特钢厂建成了世界第一台0.5吨工业电渣炉，使电渣冶金进入了工业化生产进程。60年代中期由于航空、航天、电子、原子能等工业的发展，电渣重熔在苏联、西欧、美国获得较快的发展,但炉子容量不大，一般为0.5～2.5吨。。生产的品种包括：优质合金钢、高温合金、精密合金、耐蚀合金以及铝、铜、钛、银等有色金属的合金。1980年世界电渣重熔钢生产能力已超过120万吨。
随着电渣冶金的发展及金属材料要求的不断提高 ,钢锭大型化已成为电渣冶金发展的必然趋势。最初各国工业电渣炉容量仅为0.5t,大一些的一般也不超过3吨。八十年代中期,很多国家都有了50吨以上的电渣炉,就连印度这样的发展中国家也建立了88吨电渣炉。
多年来 ,国外电渣冶金已不满足于一般电渣锭的生产,在工业技术成熟的基础上向着更深更广的领域发展,形成了一个跨专业、跨行业的新学科。已开发出的工艺技术有:电渣熔铸、电渣浇注、电渣转注、电渣热封顶、电渣离心浇注、电渣复合熔铸及快速电渣重熔等。尤其值得重视的是电渣熔铸异形件的发展 ,小到几十克重的不锈钢假牙齿,大到几十吨重的发电机转子,直至重量超过百吨的水泥回转窑炉圈等,均可不经锻造在异形水冷结晶器中直接熔铸成型。现在电渣熔铸的主要产品有大型发电机转子、水轮机叶片、船舶柴油机大型曲轴、各种高压容器、大型环件、各类轧辊、模具、透平涡轮盘、厚壁中空管、石油裂化管、齿轮毛坯、三通管、核电站压水堆主回路管道等。种类规格之多,形状之复杂不胜枚举。除此之外 ,实用性较强,具有发展前景的还有电渣热封顶、电渣离心浇注及快速电渣重熔等。
我国在电渣熔铸异形件方面工作开展较早，很多厂家及院所在六、七十年代就对曲轴、炮管、飞机发动机涡轮盘、轧辊、模块等异形件进行过研制，但是电渣熔铸异形件这项技术始终没有真正发展起来。目前，实现工业化生产具有代表性的有西宁特钢电渣熔铸轧辊、模块；沈阳铸造研究所的大型电站用水轮机叶片、挖掘机复合斗齿、气压机连杆；成都冶金硬面技术加工厂的供无缝管生产用复合穿孔顶头等。
目前,世界上最大的电渣炉是我国上海重型机器厂的200吨电渣炉及德国萨尔钢厂的165吨电渣炉。世界上最大的电渣钢生产厂家是乌克兰德聂泊尔特钢厂,该厂拥有22台电渣炉和年产10万吨电渣钢的生产能力。最大的板坯电渣炉是俄罗斯双极串联70吨板坯电渣炉。我国最大的板坯电渣炉是舞阳钢铁公司的40吨双极串联大型板坯电渣炉。该板坯电渣炉主要产品为特种用钢大型扁锭，最大锭重40吨，最大断面尺寸为950毫米×2000毫米，最大重熔锭40吨，其中截面为世界第一位。相比传统电渣炉，在国内超大吨位电渣炉设备中首次实现了低频电源控制，保证了三相平衡的供电要求；采用双极串联重熔，大幅度降低了电耗，提高了熔化率，节能明显；结晶器移动式抽锭，成功解决了大型钢锭重熔时的结晶器配置问题；采用保温措施，实现了钢锭在线保温。
巨型钢锭的生产技术是衡量一个国家重工业发展水平和科学技术拥有一定攻坚能力的重要标志之一。我国是世界上电渣冶金起步较早的国家之一。1960年 ,重庆特殊钢厂、大冶特殊钢厂,大连钢厂及上钢五厂的电渣炉先后建成投产。紧随其后齐齐哈尔钢厂、抚顺钢厂等工业电渣炉相继建成投产。四十多年来 ,我国电渣冶金始终保持着旺盛的发展趋势势。1980年4月，一台200吨级的大型电渣重熔炉在上海重型机器厂试制成功。它是中国最大，也是世界上最大的一台电渣重熔炉。整个工程由上海重型机器厂副总工程师林宗棠负责领导和组织，北京钢铁学院朱觉教授任顾问，上海重型机器厂和北京钢铁学院共同开发研制。
20世纪70年代，我国第一座核电站———秦山核电站开始筹建。上海重型机器厂为了经济而可靠地为秦山核电站提供核电大锻件，在著名电冶金学家朱觉教授的精心指导下，深入研究大锻件生产的主要质量问题和特殊性，并认真总结100吨电渣炉的生产实践，于1980年创建了至今仍然是世界最大的200吨级电渣炉。
从1972年11月起到1974年12月止，刘椿林和北京钢院教师刘海洪带领试验小组在上重厂和有关工厂先后进行了多项试验，以确定电渣炉设备的设计参数、重熔和抽锭工艺参数。这台三相三摇臂双极串联式的大型电渣炉由三个小机架呈等边三角形布置构成。每个小机架有一根18米高的立柱。三根立柱的底部固定在地基上，中部和顶部用曲梁连结，构成电渣炉本体。在中部曲梁上安放直径2.8米的铜衬钢壳水冷结晶器。每根立柱的上部通过传动装置装有可以上下运动又能左右旋转的摇臂。摇臂的一端装有电极夹持机构，可以夹持相互绝缘而串联的两根电极。
三个摇臂共悬挂六根电极。每两根电极由一台单相变压器供电。这样六根电极便组成三相双极串联回路。电极直径为500毫米，每根重约5吨。结晶器下部有一台带水冷却底板的电动平车，平车载重可达300吨。平车放在能沿三根立柱上下运动的活动平台上。重熔开始前，活动平台上升使水冷底板将结晶器下部封住，然后在结晶器内造渣和重熔电极。
六根钢电极同时进行重熔，经过一定时间电极重熔将尽，三个摇臂轮流地换上新的电极，以便熔炼出一个大的电渣锭。若更换成直径为3300毫米的结晶器，则可生产300吨重的电渣锭。
随着钢电极的重熔，结晶器的渣液面便不断上升，达到一定高度后便进行抽锭操作，即在渣液面上涨的同时不断将水冷底板向下缓慢降落，以得到有一定长度和所需吨位的大型电渣锭。钢锭炼成后，平台下降，钢锭便从结晶器内抽出，电动平车载着钢锭沿着轨道开出炉外。
这台电渣炉有以下特点：双极串联供电，可以减少回路感应，提高电功率因数；采用三相电源，有利于外网络电压平衡；三摇臂轮换电极，用小截面电极重熔大钢锭，有利于控制电极成分偏析；采用抽锭操作，能用短结晶器重熔长的钢锭。
由于电渣锭的冶金质量与普通钢锭迥然不同，采用电渣锭生产百吨以上的大锻件，钢锭利用率要比普通钢锭高出20个百分点以上，这就大大增加了钢锭的有效吨位。比如，240吨电渣锭相当于400吨普通钢锭，可生产200吨重的锻件；300吨电渣锭相当于500吨普通钢锭，可生产250吨重的锻件。该电渣炉也可用于单相重熔，以生产不同直径各种吨位的中小型电渣锭，或者直接熔铸轧辊。因此，该设备灵活多变，适应性很强，属于万能型电渣炉。
用它重熔钢锭制成的锻件，1982年通过国家鉴定，同意用这台电渣炉为中国第一台核电站——秦山30万千瓦核电站生产安全一级压力容器用钢锭。接着为核电站的蒸发器和稳压器提供了所需的全部大型电渣锭。其中最大的两只电渣锭单重分别为205吨和207吨。
后还用这台电渣炉重熔了火电锻件和化工容器用的大型电渣锭。它生产的大型电渣锭经过国家鉴定，表明电渣钢纯度高，成份均匀，性能良好，韧性特别优良。从而为中国优质大型锻件的制造开辟了一条新的途径。进入21世纪，上重生产了三峡工程710兆瓦水轮机导叶轴头、100万千瓦核电站堆内构件、超超临界汽轮机转子等高合金大锻件，取得了巨大的经济和社会效益。
该大型电渣炉建成后，上重又针对其重熔工艺的关键技术展开了全方位、多层面、深入系统的研究，攻克了一系列重大技术难题，使其生产能力得到充分发挥。
一是均匀性控制技术解决了用成分有差异的若干炉号数十根电极通过几个昼夜重镕成一根200吨电渣锭的成分均匀性问题。
二是大功率、快熔速、高冷却和强脱氧工艺为获得高质量巨型电渣锭提供了重要保证。大功率供电，渣温高，冶金反应的动力学条件好，精炼净化效果强。熔速高达5吨/小时以上，但因为有高速强制冷却，且熔池浅，所以成分均匀，组织致密。强制脱氧使渣池始终保持低氧位（FeO≤0.3%），高冶金性能。因此，200吨级电渣炉生产的电渣锭热塑性良好，锻压时一次压下量达到1米也不开裂。电渣锭中心的密度与锭边缘密度一致；锭中心的二次枝晶间距仅为2毫米；氧化物0.5级，硫化物为0。直径为2米的锻件，超声波探伤起始灵敏度Φ1.1毫米也能通过。
三是低氢控制技术解决了高湿度气候条件下长时间重熔获得低氢巨型电渣锭的难题。尽管上海气候潮湿，空气湿度高达每立方米30克水，熔炼区气/渣接触面积有5平方米大，但几个昼夜的重熔过程中的低氢控制与天气和季节无关，使用冷渣料对低氢控制没有明显影响。电渣锭中的氢含量均低于2ppm，大部分在1.4ppm以下。
四是低铝控制技术清除了电渣重熔法生产汽轮机转子的障碍。汽轮机转子中的铝含量不允许超过0.010%。用低铝、低氧、低硫的重熔工艺技术批量生产高、中、低压汽轮机转子，铝含量均在0.005%～0.007%之间，氧、硫均在25ppm以下，大部分为20ppm。
生产实践证明，采用电渣重熔法生产特大锻件用巨型钢锭，质量可靠性高，投资节省，经济合理，是理想的手段。为了满足市场需求，上海重型机器厂有限公司近期已投建450吨电渣炉（450吨电渣锭相当于600吨普通钢锭），总投资1亿元以上，设备安装即将竣工，明年初可望投入运行。

作者：aaagxf1　回复日期：2011-01-27　21:30:34　回复
上海重型机械厂450吨电渣重熔炉
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450吨电渣重熔炉

作者：心若蓝兮　回复日期：2011-01-27　21:36:25　回复
上海电气三项世界级重大技术装备投入运行
上海电气坚持自主创新，以技术改造推进技术进步，通过历时四年多的艰苦努力，建成了1.65万吨自由锻造油压机、250吨/630吨·米锻造操作机和450吨三相三摇臂双极串联电渣重熔炉，并于2009年8月15日在上海电气所属上海重型机器厂有限公司全面投运。
1.65万吨自由锻造油压机由中国重型机械研究院与上海重型机器厂有限公司联合设计，上海重型机器厂有限公司制造，主要用于锻造重大装备所需的大型锻件。这台油压机集聚了自主创新的先进技术，主要体现在：采用国际先进的油泵直接驱动，通过计算机控制技术，使动作更敏捷，锻造精度高达2.5毫米；采用三梁四柱预应力框架结构，减轻了设备的自身重量，提高了设备的刚度和稳定性，延长了设备的使用寿命；移动工作台采用双向移动运动，行程达10米；采用上砧快换机构；锻压机内开档距离为7.5米，净空高度8米，是目前世界上最大跨距的自由锻造压机，能满足目前国际上最新技术的百万级核电及其他筒体类产品的锻造需要。
250吨/630吨·米锻造操作机是具有当今国际先进水平的大型锻造操作机，由德国SMS-MEER（西马克梅尔）公司和上海重型机器厂有限公司合作制造，是为1.65万吨自由锻造压机配套的设备。该锻造操作机为全液压轨道直移式操作机，其最大夹持载荷重量250吨，最大夹持载荷力矩630吨·米，各项技术性能指标均领先于现有国内外的同类设备，主要体现在：夹钳夹持钢锭尺寸范围大，且能在360度范围内任意旋转；夹钳动作灵活，能够垂直升降、水平左右移动、上下仰俯、左右摆动；大车在轨道上的前后行走速度快且定位准；在锻造过程中夹钳在不受任何外力的情况下能够随压机的动作而自动跟进、联动；具有快速复位功能，保证锻件被准确、自动地回复到其初始位置上。
1.65万吨自由锻造油压机

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　21:38:18　回复
该锻造操作机与1.65万吨油压机配套，实现压机与操作机联动，完成锻造工序，大大提高了锻造生产效率、锻件精度和质量，同时，由于减少了锻件加热次数，降低了能源消耗，实现了节能减排。它的制造成功，极大地提升了上海电气热加工锻造能力。
450吨电渣重熔炉是目前世界上最大的电渣炉，是上海重型机器厂有限公司自主设计、自行制造和拥有完全自主知识产权的设备。能生产最大直径为3.6米、高度为6米，重量为450吨的电渣锭，等效于600吨级真空浇注钢锭，覆盖了当前世界上最大吨位的锻件用钢锭。

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　21:40:09　回复
电渣重熔技术是利用电流通过熔渣时产生的电阻热作为热源进行熔炼的方法。其主要目的是提纯金属并获得洁净组织均匀致密的钢锭。经电渣重熔的钢锭纯度高、含硫低、非金属夹杂物少、钢锭表面光滑、洁净均匀致密、金相组织和化学成分均匀，具有偏析小、纯净度高和钢锭利用率高等特点。
450吨电渣重熔炉的制造成功，将大大提升上海电气大型锻件的制造能力，可生产主要用于第二、三代百万千瓦核电机组的汽轮机低压转子、发电机转子、蒸发器管板等核电大锻件以及大型支承辊等用电渣钢锭。（上海市经济和信息化委员会供稿）
250吨/630吨·米锻造操作机

作者：追寻阳明　回复日期：2011-01-27　21:42:51　回复

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　21:42:27　回复
二十五：
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国产首台九轴五联动机床
——大连机床CHD-25九轴五联动车铣复合中心
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工程总投资：1000万元以上
工程期限：2000年——2006年
该机床特别适合于军工、航天航空制造业中高精度复杂型面零件（例如：发动机叶片、叶轮及高精度复杂模具等）的加工。

作者：puma007314　回复日期：2011-01-27　21:48:29　回复

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　21:50:50　回复
2006年6月12日，德国世界杯举办期间，第七届中国国际机械装备展览会（CIMES & CMTF 2006）在北京开幕。中国大连机床厂为给德国世界杯助兴，特别使用展台上的“九轴五连动车铣复合机床数控机床”精心雕刻出一个金属足球，吸引了不少观众的目光。“CIMES & CMTF 2006”是继德国EMO、美国芝加哥后，世界第三大国际机床展。
该机床是大连机床集团有限责任公司自行研制和开发的，是专为军工制造业、航天航空制造业而研制的，获CCMT2006国产数控机床春燕奖。该机床为模块化设计，可实现从两轴两联动到九轴五联动的自由组合。机床为双电主轴（内置式电主轴）、双刀架（上下刀架）、带C轴和Y轴及B轴。机床共有11个伺服轴，带有自动换刀系统，标准配置刀具为42把，最多可扩展到92把；可在高速旋转下实现零件对接。
多轴联动数控机床
数控机床采用数字化信号通过伺服机构对机床运动及其加工过程进行控制，从而使机床自动完成零件加工。数控机床是一种高度机电一体化的产品，具有高效率、高精度、高柔性，是利用自动控制技术和微电子技术发展起来的高技术产品。
数控机床的可控坐标轴及坐标系是用程序编制的文字地址语言描述运动轨迹的基础，标准的坐标系是右手直角坐标系，姆指为X轴，食指为Y轴，中指为Z轴，指尖指向各坐标轴的正方向，即增大刀具和工件距离的方向。
如果在X、Y、Z轴之外还有平行于它们的直线运动，分别指定为U、V、W轴，如：还有第三组运动，则指定为P、Q、R。若有旋转轴时，规定绕X、Y、Z轴的旋转轴分别为A、B、C轴，其方向为右旋螺纹方向。例如：数控刨台式铣镗床，镗轴横向移动定义为Z轴，立柱在Z方向上的移动即定义为W轴，主轴箱上下移动定义为Y轴，围绕Y轴的旋转工作台定义为B轴，工作台左右移动定义为X轴。
直线坐标轴X、Y、Z的判定顺序是：先Z轴，再X轴，最后按右手定则判定Y轴。Z坐标轴的运动由传递切削力的主轴决定，X坐标轴的运动是水平的，它平行于工件装夹面，Y坐标轴根据X、Z坐标轴，按照右手直角坐标系确定。
根据加工要求不同，数控机床可以实现不同的配置，例如：三轴二联动、三轴三联动、四轴三联动、五轴四联动、六轴五联动、七轴五联动、九轴五联动、十三轴五联动等。三轴、四轴等是指可控制的运动坐标轴数，联动是指可以按特定的函数关系同时控制的运动坐标轴数，从而实现刀具相对工件的位置和速度控制。一般情况下，通过五轴联动方式即可实现连续轨迹控制，用于加工复杂的空间曲面。
五轴联动数控机床一般控制三个直线坐标轴和两个旋转坐标轴同时运动，使刀具和工件能够按照规定的运动轨迹进行切削加工，适合于加工叶片、螺旋桨、机翼等复杂型面的零件。两个旋转坐标轴可以是转台的回转及刀具的摆动，也可以是控制平转台和立转台的联动，或控制刀具作两个方向的摆动。
五轴机床的种类
图3 摇篮式

图4 立式

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　21:53:18　回复
A
图5 卧式

图7 NC工作台 90°B轴

图6 NC工作台 NC分度头

作者：万万千千说不尽　回复日期：2011-01-27　21:58:03　回复
图10 二轴NC 主轴

图9 NC工作台 A轴

作者：鬼谷子DX　回复日期：2011-01-27　21:59:30　回复
1987 年 5 月 27 日，日本警视厅逮捕了日本东芝机械公司铸造部部长林 隆二和机床事业部副部长谷村弘明。他们被指控在东芝机械公司与挪威康士 堡公司合谋，非法向前苏联出口大型铣床等高技术产品的案件中负有直接责 任。这就是举世闻名的“东芝事件”。
1.海军的难题
在超级大国的军备竞赛中，前苏联的潜艇一直处于劣势，这是因为前苏 联潜艇噪音极大，以致北大西洋公约组织方面能确切掌握其行踪。在 200 海 里之外，美国海军就能测出前苏联潜艇的位置，并能跟踪它。苏军认识到， 如不尽早设法消除潜艇噪音，不管建造多少潜艇，打起仗来，都逃脱不了“折 戟沉沙”的厄运。
潜艇的主要特点是隐蔽性好、自给力强、续航力和突击威力大，能远离 基地长时间、独立地在海上遂行消灭敌运输舰船和大中型战斗舰艇，破坏、 摧毁敌基地、港口和岸上重要目标，进行侦察、反潜、布雷、巡逻，以及运 输少量人员和物资等战斗任务，对敌方具有致命的威胁。
但是，要消除潜艇噪音谈何容易！现代潜艇噪音主要来自潜艇内部机械和推进器。一艘潜艇在每秒十周频率范围的噪音，有 90％出自它转动的推进 器。这种噪音是反潜探测的重要信号源。一艘潜艇噪音增加 10 分贝，它的暴 露距离就会增大 1～3 倍；反之，噪音降低 5 分贝，它的暴露距离就会减少到 原来的 1/3。要生产在水下推进时旋涡小、噪音低、对方声纳很难探知的先 进螺旋桨，就需要由电脑控制的高精度加工机床。美国等西方国家，从其自 身的安全利益出发，一直严密防范有关螺旋桨叶片加工的高技术流入前苏 联。前苏联为了改变这一不利局面，就多方动员力量，特别是情报机关的力 量，千方百计从西方国家获取制造潜艇的高科技。
于是，科技间谍们开始行动了。
2.秘密协议
1970 年前苏联在美国芝加哥举办的机械工具展览会上，曾向丹利机械公 司订购了 6 台专供潜艇推进器作整形和打光用的巨型铣床，但后来因美国海 军的干涉而作罢。
1979 年，机会终于来了，以全苏技术机械进口公司副总经理为掩护身份 的前克格勃高级官员奥西波夫，通过日本和光贸易股份公司驻莫斯科事务所 所长熊谷独和伊藤忠商社与日本东芝机械公司及挪威康士堡贸易公司拉上 线。1982 年 12 月至 1983 年 6 月，后者非法向前苏联出售了 4 台大型 MBP-11OS型 9 轴数控大型船用螺旋桨铣床，成交额达 37 亿日元(当时合 1 800 万美元)。 一年后，前苏联又从东芝机械公司进口了研磨机和控制研蘑机用的计算机修 正软件，用于提高机床的性能。这种高约 10 米、宽 22 米、重 250 吨的铣床， 可以加工重达 130 吨、最大直径 11 米的船用螺旋桨，使误差降至毫厘以下。 这样的螺旋桨不仅能提高航空母舰的速度，而且能大大降低潜艇推进器发出 的噪音，从而使潜艇更难被发现和跟踪。这种高性能的机床，是由冰岛以外 的北大西洋公约组织国和日本等 15 国组成的巴黎统筹委员会严格限制出口的产品。该委员会曾明文规定，具有 3 轴以上加工能力的数控机床，属于战 略物资，禁止向前苏联、东欧等共产党国家出口。
为了掩人耳目，前苏联没有向日本订购与 9 轴铣床相配套的电脑控制系 统，而是坚持要挪威国营武器制造公司——康士堡贸易公司，向东芝机械公 司提供 4 台 NC2000 数字控制装置，由东芝完成总装后，出口前苏联。前苏联 为此还与康士堡公司单独签订了 秘密合同。这种数控装置通常与不为“巴 统”所限制的两轴机床配套使用。但是，只要改变一下配线和电路，就可作为 9 轴机床的数控装置。此前，康士堡公司已将这种非法转换的数控装置， 销往前苏联达 20 台之多。另外，这个公司还向前苏联秘密出口过火炮自动瞄 准电脑，它是前苏联秘密交易的老搭档。
l981 年 4 月 24 日，前苏联和日本的签约仪式在东芝公司的外贸代理商——伊藤忠商社驻莫斯科办事处举行。包括奥西波夫和托洛特斯基在内的苏 方代表，在长达 120 页的合同上签了字。合同上写的是技术性能较低、不为 “巴统”所禁止的 4 台两轴铣床。但事实上，在前克格勃特工奥西波夫等精 心策划下，东芝机械公司和前苏联早已“暗渡陈仓”，签订了一份保证在发 货时以“狸猫换太子”的手法，提供 9 轴铣床的秘密协议书。
3.“偷梁换柱”
1981 年 5 月 19 日，即日本、前苏联秘密协议签订后的一个月，东芝机 械公司即向日本通产省申领向前苏联出口的许可证书。申请书诡称，是用于 加工水力发电机叶片的简易 TDP—70/110 型两轴铣床，隐瞒了 9 轴铣床的高 性能，从而骗取了通产省的出口许可证。在以后的大约两年的时间里，东芝 机械公司完成了 MBP-IIOS9 轴机床的总装任务。从 1982 年 12 月至 1983 年 6 月，东芝公司陆续将上述 4 台机床出口到前苏联。其中第一批机床，以几十 个条板箱分装，由东京芝浦码头吊到前苏联“老布尔什维克”号货轮上。当 时，和光贸易股份公司驻莫斯科代表熊谷独，还专程返日，在东京码头督促 装运。日本海关人员，因事先已检查过伪造的、写有两轴铣床的书面文件， 所以免于拆箱检验实物，并挥手放行。由东芝机械公司组装的 4 台大型 MBP-11OS 电脑控制的 9 轴螺旋桨推进器工作母机，就这样顺利通过日本海 关，运往前苏联。
此外，前苏联还在 1984 年秘密向东芝机械公司购买了同样被“巴统”禁运的 5 轴铣床和 12 个供 9 轴铣床使用的铣刀和超量零部件，以及附有可提高 工作效率的电脑软件。
这 4 台 9 轴铣床安装在前苏联海军的一个主要造船厂——列宁格勒市的 波罗的海造船厂。该厂有一个规模庞大的螺旋桨制造车间，曾建造过“基洛 夫”级核动力巡洋舰和 W 级潜水艇。
为了掌握技术、争取时间，前苏联军方临时改变主意，只要日方安装两 台机器，其他两台由他们的技术人员组装。在安装过程中，前苏联除对日、 挪技术人员展开了大力争取外，还组织了一批本国技术人员，采取“现学现 卖”的办法，白天随师学艺，帮日、挪技术人员安装机器，晚上再挑灯夜战， 按白天所见方法，如法炮制，安装另外两部机器。这样，前苏联在很短时间 内就生产出了新型推进器。在波罗的海造船厂的那些 9 轴工作机床，一年可 制造 12～17 部高质量的推进器，从而使前苏联潜艇的推进系统技术有了很大
长进，使它们的速度更快，声音更小，更不易被发现。
从 1975 年至 1985 年的 10 年问，前苏联潜艇噪音降低了 30 分贝。这种 明显的进步，使西方人士感到震惊。1986 年，前苏联装备海军的新型核潜艇 的噪音，只相当于以前核潜艇的 10％，使美国海军直到近在 20 海里以内， 才有可能侦测出来。
1986 年 10 月，一艘负有特殊“研究”使命的、载有许多最新实验追踪 器材的美国海军 688 型核潜艇——“奥古斯塔”号，在直布罗陀附近因为没 有侦测到一艘正在追踪的前苏联潜艇的噪音，竟然与之相撞，造成 270 万美 元的损失。美国国防部发言人承认，美国海军反潜飞机和舰艇搜寻这类新型 潜艇，比过去要困难 10 倍。
9 轴铣床加工的螺旋桨，还将大大提高前苏联 4 艘新造航空母舰和其他 新型潜艇的航速。1984 年 8 月，美国侦察卫星将前苏联正在建造的、暂时命 名为“克里姆林”号的新型核动力潜艇拍照下来。根据这些卫星照片分析， 其排水量可达 7500 吨，动力 24 万马力，最高速度 33 节。
4.秘密交易曝光
1985 年 12 月，日本、前苏联秘密交易当事人之一、日本和光贸易公司 驻莫斯科代表、当年 51 岁的熊谷独，因和他的雇主发生纠纷而辞职，并向“巴 统”委员会主席盖尼尔·陶瑞格递交了一份关于揭发东芝机械公司向前苏联 出口 4 台 9 轴工作机床的报告。
陶瑞格当即将这份报告给日本代表过目。日本代表表示，要马上调查此事。日本通产省进行调查时，东芝机械公司则以预先签署的假合同和其他技 术文件资料为佐证，矢口否认，并于 1986 年 3 月通过日本代表，向“巴统” 委员会主席保证，绝对没有像熊谷独所指控的那件事。但美国国防部技术安 全署在全球性追踪的电脑报表中，发现前苏联正在采购潜艇科技。
1986 年 12 月，技术安全署主任布雷耶和美国国防部次长菲烈德前往东京，与日本副外相会面，并向他出示证据。但此次会面极不融洽。日方坚称， 经过调查，绝对没有发生过将巨型机械售予前苏联的事。
布雷那和他的伙伴在东京调查碰壁后，就决定要在“巴统”年会上公开予以揭露。1987 年元月 28 日，美国人在法国巴黎“巴统”年会上，放映事 先制作的日本东芝机械公司向前苏联出口 4 台装配有挪威生产的数控装置的9 轴大型铣床的幻灯片。日本和挪威代表当即退出会场。事后，日本代表向美国技术安全署主任布雷耶表白：“美国的这项指控是毫无根据的，日本出 售给苏联的铣床都是简易型，并事先获得协委会的核准。”布雷耶涨红脸高 声反击道：“永远别再对我说这些，美国提出的是绝对可靠的资料。”
4 月 30 日，日本警视厅采取紧急行动，以违反外汇管理法为由，对东芝 机械公司总部和静冈县的沼津事务所等 14 个机构进行全面搜查，缴获了全部 档案资料。至此，过去被谎言、假合同所掩盖的秘密交易，在确凿证据的面 前，现了原形。日本新闻界充满了震惊和羞辱，前首相中曾根正式向美国就 此案给“双方安全”利益所造成的危害表示道歉，并表示对有关人员将通过 司法机关追究刑事责任。

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　22:01:30　回复
二十六
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重型船用螺旋桨加工机械
——武重CKX5680七轴五联动车铣复合机床
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工程总投资：1000万元以上
工程期限：2005年——2007年
2007年9月18日，国家科技部组织高新技术产品专家验收组专程到武汉，对武汉重型机床集团承担的国家“863计划”项目课题——CKX5680数控七轴五联动车铣复合加工机床进行了验收。这一代表我国船舶加工设备高、精、尖项目的完成，标志着我国数控重型机床制造水平又上了一个新的台阶。


作者：8089808　回复日期：2011-01-27　22:03:43　回复
支持中国自主创新！！！！

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　22:02:40　回复
大型船舶螺旋浆加工设备重型七轴五联动车铣复合加工机床是国家高新技术研究发展计划（863计划）项目。该项目主要由武重集团公司承担，华中科技大学国家数控系统工程技术研究中心和镇江船舶螺旋浆厂参与，产学研相结合共同研制完成的。该机床的最大加工直径达8m、高度达2m、工作台承重达100吨，不仅具有精密铣削加工螺旋桨叶面（包括重叠部分）的功能，而且还能利用车铣功能复合的特点，实现螺旋桨的一次装夹多表面的加工，将大大提高我国舰艇用螺旋桨的加工质量。本项目在主机、控制及空间曲面加工等方面均取得了自主创新的成果。其研究和开发的核心技术，能为我国的能源行业的现代发电装备关键零部件（如大型叶片、水轮机转轮等）的制造加工提供共性加工技术和装备制造技术；为我国飞机发动机、火箭发动机以及舰艇螺旋桨的制造，提供高性能的国产制造装备；填补国内空白，打破西方发达国家的限制和封锁。该技术无论是对我国国防建设，还是对国民经济相关行业的发展都具有非常重要的意义。

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　22:04:29　回复
2004年12月14日，大连船用推进器厂为丹麦A P．莫勒－马士基集团奥登希船厂制造的、世界最大级别的超大集装箱船用螺旋桨，顺利通过了美国ABS船级社和船东的严格检验并交工，于2004年12月16日装船运往丹麦。
此次交工的超大集装箱船用螺旋桨为6个桨叶，直径达8.95米，总投料重达1 60吨，成品98.4吨，比30万吨VLCC油船用螺旋桨还重25吨，建造难度也大得多。制造过程中首次采用了3个铜水包同时浇注、6台中频感应电炉一起熔炼的高难工艺，并一次浇注成功。螺旋桨叶面采用具有世界先进水平的五轴联动数控铣床加工，产品内在质量和表面精度达到国际先进水平。这只大桨从开工到制造完成仅用了3个月时间，创造了世界建造同等级别船用桨最快纪录，产品质量受到船东、船检方面的一致好评。一位韩国客商在参观大桨生产现场后惊叹道，没想到在中国具有如此生产能力和水平的企业。
大连船用推进器厂与丹麦奥登希船厂共签订了7只超大型集装箱船大桨建造合同，其余6只全部于２００５年１０月底前交工。
现代重工制造的用于7800 TEU 集装箱船，重达106.3吨、直径达9.1米的世界目前最大的螺旋桨


作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　22:09:57　回复
二十七：
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共和国的当家设备
——武重CK53160十六米数控单柱移动立式车床
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工程总投资：1000万元以上
工程期限：1985年——1989年

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　22:12:11　回复
渤海船舶重工CK53160单柱移动数控立式车床，工件最大车削直径16米，最大工件高度6.3米，工作台最大承重450吨，二坐标两轴联动。
1989年9月CK53160十六米数控单柱移动式立车在武重研制成功，10月16日通过机械电子工业部组织的验收。这台机床高17米，自重620吨，运用了静压导轨、卸荷丝杆、导轨辅助梁、变形位移补偿、无间隙双齿轮齿条、自动升降台、大型钢结构焊接件、阻尼防震等先进技术和科研成果，工作台承重量达450吨，加工工件直径可达16米，是我国最大的数控立式车床，具有国际先进水平。
这是我国生产的第一台超重型数控机床，被誉为共和国当家设备。至今为止，武重共生产了同类规格的超重型机床6台，分布在哈电、东电、天津阿尔斯通水电设备有限公司等，为国家电站设备关键工程发挥着重要作用。其中，为世界瞩目的三峡工程建设提供了加工水轮机的关键设备--CKX53160型数控单柱移动立式铣车床，其技术要求高，制造难度大，要求既能车削加工，又能完成铣削加工，工作台可精确分度。
改进型机床仅零件就有300多种，2000余件，自重近700吨，创国内机床重量之最，为世界罕见。该机在CK53160型机床的基础上，作了较大改进与提高，加工直径16米，加工高度6.3米，工作台承重550吨，承重为国内第一“大力士”。一次装卡完成车、铣、镗、钻、攻丝、磨削全部加工工序，保证了三峡电站550t巨型水轮机转轮的加工。该机的研制成功，代表了我国超重型机床的生产能力和水平，标志着我国自主版权产品达到了世界先进水平，成为世界上少数几个超重型机床供应国之一。
CK53160型数控单柱移动立式车床曾被评为1989年度全国十大科技成果，并名列榜首；获1998年国家科技进步二等奖。CKX53160数控单柱移动立式铣车床被评为2004年度中国机械工业科学技术一等奖第一名，也是机床行业唯一获得一等奖的产品。
武汉重型机床集团有限公司的前身是我国“一五”时期156项重点工程之一的武汉重型机床厂，该厂是我国制造数控重型和超重型机床的大型骨干企业。自1958年建厂以来，企业先后为我国的机械、能源、航空、航天、军工、交通、化工等行业提供了近两万台重大设备，并向北美、中东、东南亚、非洲等地区的20多个国家出口产品。以CK53160数控十六米单柱立式移动车床为代表的一批高科技产品填补了国内空白，为国家重点工程项目作出了重要贡献。武重的辉煌历史，被誉为机床制造业的“亚洲明珠”。

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　22:14:00　回复
二十八
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世界最大数控轧辊磨床
——上海机床MKA84250/15000-H数控轧辊磨床
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工程总投资：1000万元以上
工程期限：2006年——2008年

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　22:14:56　回复
2006年10月12日，由上海机床厂有限公司为上海重型机器厂有限公司制造的世界最大的数控轧辊磨床MKA84250/15000—H正式签约。这是继 MK84160/H、MK84200/12000—H数控轧辊磨床后，上海机床厂再度承制的超重量级产品，它标志着机床厂极端制造又将树起一个新的里程碑，同时也标志着我国重载高精度数控机床跻身世界先进水平。
此次为上海重型机器厂制造的MKA84250/15000-H数控轧辊磨床最大磨削直径为2500mm，有效磨削工件长度为15米，最大磨削工件重量250吨，机床总体布局采用工件床身与拖板床身分离的结构，轧辊软着陆装置采用专用承载结构。数控系统采用德国西门子公司数字式SINUMERIK 840D CNC系统，并配以具有自主知识产权的软件系统。
具有自动趋进功能、砂轮磨损及修整后补偿功能、故障智能诊断、查询功能、程序自动控制磨削、砂轮架进给超程、过载保护等功能。此轧辊磨床可专用于轧辊制造厂新辊制造的磨削，主要可承担热连轧机组、宽厚板机组支承辊、工作辊等大型轧辊制造的粗磨、精磨工序加工，并可完成辊身、辊颈、托肩的外圆、锥面等部位的磨削加工，也可用于钢厂修磨轧辊。

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　22:16:12　回复
二十九
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世界最大海上浮式生产储油船
——中海油海洋石油117号30万吨FPSO
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工程总投资：25亿元以上
工程期限：2005年——2007年
＂海洋石油117＂号为双底双壳结构，船长323米、型宽63米，船体相当于3个标准足球场大；型深32.5米，从船底到烟囱的距离有71米，相当于24层楼高。

作者：核平人士　回复日期：2011-01-27　22:16:30　回复

作者：戴局副　回复日期：2011-01-27　22:17:20　回复
2007年4月30日，我国第一艘完全自主设计并建造的30万吨级海上浮式生产储油船（FPSO），在中船集团公司所属的上海外高桥造船有限公司被命名为"海洋石油117"号。这艘FPSO是全球第四艘30万吨级的FPSO，我国在ＦＰＳＯ的设计与建造领域已位居世界先进行列。
"海洋石油117"号为双底双壳结构，船长323米、型宽63米，船体相当于3个标准足球场大；型深32.5米，从船底到烟囱的距离有71米，相当于24层楼高，满载吃水２０．８米。船上建有容纳140人作息的上层建筑及直升飞机平台，系目前世界上建造的特大海上浮式生产储油船。该船设计寿命25年，通过安装在船艏的软刚臂单点系泊装置，长期系泊于固定海域，25年不脱卸，可抵御百年一遇的海况。它由原油处理工艺设施、兼顾海上采油平台的公用系统、外输油系统、储油舱区、海上生活区和单点系泊装置等组成，自重逾9万吨。
"海洋石油１１７"号船体由中国船舶工业集团公司所属的七○八所设计、外高桥造船有限公司建造。船上配备了先进的中央控制系统，可抵御百年一遇的海况，入挪威船级社（DNV）。
据介绍，"海洋石油１１７"号将用于我国渤海海域蓬莱１９－３油田二期，成为此油田最大的油水气处理加工中心，日加工量达19万桶合格原油，储油量为200万桶（3万吨）。
蓬莱１９－３油田二期开发项目由中国海洋石油有限公司与康菲石油中国有限公司共同出资、开发经营。30万吨FPSO项目即为其中的子项目之一。
FPSO是海洋石油开发的关键设施，具有高风险、高技术、高附加值、高投入、高产出特点。２００５年，上海外高桥造船有限公司在与韩国三星、大宇等国际上知名的海洋工程建造商的竞争中脱颖而出，获得建造订单，打破了韩国等造船企业垄断３０万吨FPSO的市场格局。
据预计，"海洋石油１１７"号将于２００８年底建成投产。

作者：核平人士　回复日期：2011-01-27　22:17:35　回复

作者：清苑淡竹　回复日期：2011-01-27　22:31:23　回复