机器人控制柜模型:CO2气体保护焊焊接工艺

CO2气体保护焊焊接工艺

钢结构二氧化碳气体保护焊工艺规程
1 适用范围
本标准适用于本公司生产的各种钢结构，标准规定了碳素结构钢的二氧化碳气体保
护焊的基本要求。
         注：产品有工艺标准按工艺标准执行。
       1.1 编制参考标准《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形成与尺寸》GB.985-88
       1.2 术语
       2.1 母材：被焊的材料
       2.2 焊缝金属：熔化的填充金属和母材凝固后形成的部分金属。
       2.3 层间温度：多层焊时，停后续焊接之前，相邻焊道应保持的最低温度。
       2.4 船形焊：T形、十字形和角接接头处于水平位置进行的焊接.
       3 焊接准备
       3.1按图纸要求进行工艺评定。
       3.2材料准备
       3.2.1产品钢材和焊接材料应符合设计图样的要求。
       3.2.2焊丝应储存在干燥、通风良好的地方，专人保管。
       3.2.3焊丝使用前应无油锈。
       3.3坡口选择原则
焊接过程中尽量减小变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。
       3.4 作业条件
       3.4.1 当风速超过2m/s时，应停止焊接，或采取防风措施。
       3.4.2 作业区的相对湿度应小于90％，雨雪天气禁止露天焊接。
       4 施工工艺
       4.1 工艺流程
清理焊接部位
   检查构件、组装、加工及 定位
   按工艺文件要求调整焊接工艺参数
   按合理的焊接顺序进行焊接
   自检、交检                    焊缝返修
   焊缝修磨
合格
交检查员检查
           关电源                        现场清理
     4 操作工艺
     4.1 焊接电流和焊接电压的选择
不同直径的焊丝,焊接电流和电弧电压的选择见下表
焊丝直径      短路过渡      细颗粒过渡
     电流（A）      电压（V）      电流（A）      电压（V）
0.8      50--100      18--21           
1.0      70--120      18--22           
1.2      90--150      19--23      160--400      25--38
1.6      140--200      20--24      200--500      26--40
     4.2 焊速：半自动焊不超过0.5m/min.
     4.3 打底焊层高度不超过4㎜，填充焊时，焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5㎜――2㎜：盖面焊时，焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5――1.5㎜防止咬边。
     4.4 不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。
     4.5 定位焊所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊长度不宜大于40㎜，填满弧坑，且预热高于正式施焊预热温度。定位焊焊缝上有气孔和裂纹时，必须清除重焊。
4.9焊接工艺参数见表一和表二
表一:      Φ1.2焊丝CO2焊对接工艺参数
接头形式      板厚      层数      焊接电流（A）      电弧电压(V)      焊丝外伸（mm）      焊机速度m/min      气体流量L*min      装配间隙（mm）
     6      1      270      27      12-14      0.55      10-15      1.0-1.5
     6      2      190210      1930      15      0.25      15      0-1
     8      2      120-130130-140      26-2728-30      15      0.55      20      1-1.5
     10      2      130-140280-300      20-3030-33      15      0.55      20      1-1.5
     10      2      300-320300-320      37-3937-39      15      0.55      20      1-1.5
     12            310-330      32-33      15      0.5      20      1-1.5
     16      3      120-140300-340300-340      25-2733-3535-37      15      0.4-0.50.3-0.40.2-03      20      1-1.5
     16      4      140-160260-280270-290270-290      24-2631-3334-3634-36      15      0.2-0.30.33-0.40.5-0.60.4-0.5      20      1-1.5
     20      4      120-140300-340300-340300-340      25-2733-3533-3533-37      15      0.4-0.50.3-0.40.3-0.40.12-0.15      25      1-1.5
     20      4      140-160260-280300-320300-320      24-2631-3335-3735-37      15      0.25-0.3 0.45-0.50.4-0.50.4-0.45      20      1-1.5
表二: Φ1.2焊丝CO2气体保护焊T形接头
接头形式      板厚(㎜)      焊丝直径(㎜)      焊接电流(A)      电弧电压(v)      焊接速度(m/min)      气体流量(L/min)      焊角尺寸(㎜)
     2.3      Φ1.2      120      20      0.5      10-15      3.0
     3.2      Φ1.2      140      20.5      0.5      10-15      3.0
     4.5      Φ1.2      160      21      0.45      10-15      4.0
     6      Φ1.2      230      23      0.55      10-15      6.0
     12      Φ1.2      290      28      0.5      10-15      7.0
4.9.1控制焊接变形,可采取反变形措施.
4.9.2在约束焊道上施焊,应连续进行,因故中断,再施焊时, 应对已焊的焊缝局部做预热处理.
4.9.3采用多层焊时,应将前一道焊缝表面清理干净后,再继续施焊.
4.9.4变形的焊接件,可用机械(冷矫)或在严格控制温度下加热(热矫)的方法,进行矫正.
5      交检
6      焊接缺陷与防止方法
缺陷形成原因      防止措施
焊缝金属裂纹
1.焊缝深宽比太大2.焊道太窄3.焊缝末端冷却快      1.增大焊接电弧电压,减小焊接电流2.减慢焊接速度3.适当填充弧坑
夹杂
1.采用多道焊短路电弧2.高的行走速度      1.仔细清理渣壳2.减小行走速度,提高电弧电压
气孔
1.保护气体覆盖不足2.焊丝污染3.工件污染4.电弧电压太高5.喷嘴与工件距离太远      1.增加气体流量,清除喷嘴内的飞溅,减小工件到喷嘴的距离2.清除焊丝上的润滑剂3.清除工件上的油锈等杂物.4.减小电压5.减小焊丝的伸出长度
咬边
1.焊接速度太高2.电弧电压太高3.电流过大4.停留时间不足5.焊枪角度不正确      1.减慢焊速2.降低电压3.降低焊速4.增加在熔池边缘停留时间5.改变焊枪角度,使电弧力推动金属流动
未融合
1.焊缝区有氧化皮和锈2.热输入不足3.焊接熔池太大4.焊接技术不高5.接头设计不合理      1.仔细清理氧化皮和锈2.提高送丝速度和电弧电压,减慢焊接速度3.采用摆动技术时应在靠近坡口面的边缘停留,焊丝应指向熔池的前沿4.坡口角度应足够大,以便减小焊丝伸出长度,使电弧直接加热熔池底部
未焊透
1.坡口加工不合适2.焊接技术不高3.热输入不合适      1.加大坡口角度,减小钝边尺寸,增大间隙2.调整行走角度3.提高送丝的速度以获得较大的焊接电流 ,保持喷嘴与工件的距离合适
飞溅
1.电压过低或过高2.焊丝与工件清理不良3.焊丝不均匀4.导电嘴磨损5.焊机动特性不合适      1.根据电流调电压2.清理焊丝和坡口3.检查送丝轮和送丝软管4.更新导电嘴5.调节直流电感
蛇行焊道
1.焊丝伸出过长2.焊丝的矫正机构调整不良3.导电嘴磨损      1.调焊丝伸出长度2.调整矫正机构3.更新导电嘴